Требования электробезопасности в корпусах электролиза

Все работающие в корпусах электролиза должны знать причины поражения электрическим током, меры защиты от поражения током и способы оказания первой (до врачебной) помощи при поражении электрическим током.

Работающие в корпусах электролиза обязаны иметь II квалификационную группу допуска по электробезопасности.

Работающим в корпусах электролиза необходимо знать, что:

· электролизёры, ошиновка, напольные металлические решётки, напольно–рельсовые машины (МНР), рельсы МНР, а при нарушении изоляции – спуски газоходов и газоходы, сети сжатого воздуха находятся под напряжением постоянного тока, подводимого с кремниево – преобразовательной подстанции (КПП). Напряжение между противоположными рядами электролизёров достигает 800 В.

· подкрановый путь заземлён, при строповке запрещается касаться крюковой подвески крана выше крюка.

Запрещается:

· замыкать инструментом и другими металлическими предметами противоположные ряды электролизёров;

· заходить в корпуса электролиза в сырой обуви, а также обуви, имеющей на подошве металлические набойки;

· передавать инструмент, находясь на напольных решётках или рабочей площадке одного ряда электролизёров, лицу, находящемуся на напольных решётках или рабочей площадке противоположного ряда, а также передавать инструмент, находясь на отметке «± 0» метра лицу, находящемуся на отметке «+4» метра и наоборот;

· спускаться на отметку «± 0» метра в местах, для этого не предназначенных (по анодным стойкам);

· находясь на напольных решётках, касаться инструментом или руками шкафов управления электролизёрами, металлических трубопроводов и вентилей сети сжатого воздуха, вакуум–линии, неисправных частей пола, колонн, металлических предметов, лежащих на полу без изоляционных прокладок, оконных проемов;

· устанавливать любые металлические предметы и тару в восточных торцах корпусов между рельсами путей портальных машин противоположных рядов, а так же в местах ремонта портальных машин при ремонте;

· укладывать или переносить поперек корпуса длинные металлические предметы (более 2 метров);

· расстояние между штабелем и стеновой панелью должно быть не менее 25 см.;

· устанавливать штабели металла и сырья ближе 0,8 м от пультов управления электролизёров, пунктов подключения сварочных агрегатов (ППС) и напротив лестниц для подъёма на посадочную площадку крана;

· хранить на среднем проходе корпуса в незатаренном виде токопроводящие материалы и сырьё;

· производить работы (за исключением аварийных) в торцах электролизёров при сгоревшем компенсаторе до его восстановления, на крайних в рядах электролизёрах, электролизёрах по обе стороны от среднего и полусредних проходов компенсаторы должны быть по обе их стороны;

· заземлять какое–либо электрооборудование.

Источник

Электрооборудование и автоматизация электролизных установок

Все электроды в электролизных ваннах, как правило, включаются параллельно, так что ток электролизера состоит из суммы токов отдельных пар электродов: наоборот, напряжение на ванне равно напряжению на парах электродов. Электролизные ванны, в свою очередь, включаются последовательно, поэтому общее напряжение установки достигает сотен вольт. Исключением являются установки для разложения воды, выполненные по принципу фильтр-пресса, в которых все электроды соединены последовательно.

В связи с тем, что токи в электролизных установках и габариты установок велики, система токоподводов весьма разветвлена, с большим количеством контактов.

На рис. 1 показана схема ошиновки ванны для электролиза алюминия. Как видно, она весьма сложна, предусматривает двусторонний подвод тока мощными шинными пакетами и применение гибких компенсаторов теплового расширения. Кроме того, на случай необходимости отключения ванн при ремонте предусматриваются перемычки, соединяющие катодные пакеты двух соседних ванн, тем самым одна из них шунтируется.

Сечение шин проверяют на потерю напряжения (не более 3%), на нагрев (предельная температура 70° С при окружающей температуре 25° С) и на механическую прочность.Неподвижные контактные соединения выполняют прижимными (шины сжимаются между двумя литыми стальными плитами, стягиваемыми болтами) или сварными. Разъемные контакты выполняют на болтах. Более надежны и удобны клиновые или эксцентриковые зажимы.

Питание электролизных установок ввиду их большей мощности осуществляют обычно от сети высокого напряжения, и для согласования питающего напряжения с напряжением установок используются специальные понижающие трансформаторы, питающие преобразовательные агрегаты для превращения трехфазного переменного тока в постоянный.

При создании мощных электролизных установок приходится включать полупроводниковые вентили параллельно, а иногда и последовательно, что вызывает трудности вследствие некоторого разброса их характеристик. Для выравнивания распределения тока между вентилями при параллельном соединении и напряжения при последовательном применяют специальные схемные решения.

Так как полупроводниковые вентили не способны выдерживать значительные перегрузки по току и напряжению, применяют специальные защитные устройства, закорачивающие вентили в случае их пробоя и отключающие их при появлении опасных повышений напряжения или рабочего тока.

Регулирование выпрямленного напряжения в установках с полупроводниковыми диодами возможно только на стороне переменного тока. Для этого используют переключение ступеней напряжения главного понижающего трансформатора или специального регулировочного трансформатора с дистанционным переключателем ступеней. Для плавного регулирования напряжения в каждое плечо выпрямительного моста включают реактор насыщения.

Автоматическое регулирование преобразовательных агрегатов может осуществляться тремя способами: на постоянное напряжение, на постоянную мощность, на постоянный ток.

При регулировании на постоянную мощность последняя поддерживается постоянной регулятором, в упомянутом выше случае ток в серии падает, но меньше, чем в предыдущем случае, так как регулятор поднимает напряжение. При этом регулировании отсутствуют изменения потребляемой мощности, что желательно для энергосистемы, но требует наличия на преобразовательной подстанции запаса по напряжению.

В последнее время начаты работы по применению для питания электролизных установок, в которых имеет место явление анодного эффекта, параметрических источников тока, автоматически стабилизирующих ток серии вне зависимости от изменений ее сопротивления.

Обычно элетролизные ванны устанавливают вдоль оси корпуса здания в два или четыре ряда, а питающая подстанция соединяется с ванным корпусом шинопроводами в шинных каналах или на эстакадах. Внутри корпуса шинопроводы располагаются в шинных каналах по обеим сторонам электролизеров.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Подписывайтесь на наш канал в Telegram!

Просто пройдите по ссылке и подключитесь к каналу.

Не пропустите обновления, подпишитесь на наши соцсети:

Источник

Электробезопасность

Лица не электротехнических специальностей могут обслуживать электрифицированные устройства (станки, переносные приборы и инструменты и пр.) только после производственного инструктажа, в том числе по электробезопасности.

Для защиты персонала от поражения электрическим током, протекающим по электролизерам, предусматриваются различные мероприятия.

Электрическая изоляция. Электролизные корпуса представляю собой сложные инженерные сооружения, и необходимость защиты людей от поражения электрическим током предопределяет необходимость разработки множества изоляционных узлов. Сложность заключается в том, что приходится изолировать от земли многотонные строительные конструкции.

Особую опасность представляет появление потенциалов земли на конструкциях шинного канала в одноэтажных корпусах при выполнении таких операций, как чистка каналов от пыли, сварочные работы при капитальном и текущем ремонтах катодных кожухов и ошиновки.

В процессе эксплуатации изоляция периодически очищается от пыли и грязи и ее состояние контролируется электрослужбой.

5.3 Техника безопасности при обслуживание ванн

Персоналу необходимо знать, что обслуживание ванн должно проводиться в исправной спецодежде и валенках, а работы, связанные с расплавом (пробивка корки, подгартывание глинозема, гашение анодных эффектов, выливка металла, переплавка холодного металла и пр.) должны выполняться в опущенной на лицо и надежно закрепленной шляпе с защитными очками. Все работы в корпусе ведутся в респираторе.

Обжиг и пуск электролизеров. В зависимости от способа пуска электролизеров (новых или после капитального ремонта), их типа (БТ, ВТ, ОА) и способа и способа обжига условия и безопасности труда в корпусе имеют свои особенности. При пуске новых серий с СОА главной особенностью являются резко повышенная загазованность погонами пека, образующаяся при формировании анодов. Объем работ при пуске новых серий всегда больше, а условия труда всегда хуже, чем при пуске ванн после капитального ремонта.

Часто контроль над распределением тока по подине осуществляют путем определения величины тока, текущего по блюмсам, для чего открывают рифленки. Проводить такие замеры можно лишь под присмотром технологического персонала; после замеров шинные каналы должны быть закрыты, так как санитарно-гигиенические условия труда в этот период очень тяжелые, что повышает вероятность травматизма.

При пуске заливать металл и электролит в ванну значительно проще, так как не требуется формировать новый анод. Пуск таких ванн не отличается от пуска новых ванн, но подина и анод при пуске на жидком металле, особенно в зимнее время, должны быть прогреты с целью удаления влаги и предотвращения взрывов. В процессе пуска ванна должна быть огорожена, и весь персонал, не участвующий в операциях по пуску, должен быть удален за ограждения.

В послепусковой период меры безопасности не отличаются от требований для нормально работающих ванн.

Пробивка корки электролита является одной из основных операций по обработке ванны. В зависимости от типа электролизера для выполнения этой операции применяются те или иные машины.

Основная опасность при выполнении этих операций заключается в воздействии на человека высокой температуры, а также возможности ожогов в результате выброса электролита. Как показывает практика, в ходе этих операций происходят несчастные случаи из-за наезда машин на людей. Поэтому выполнять эти операции необходимо максимально внимательно и осторожно.

При съеме с поверхности электролита скопившейся пены необходимо пользоваться прогретым инструментом, а при оплескивании шумовкой боковой поверхности анода следует находиться сбоку от оплескиваемого места.

Питание ванн сырьем производится разными способами и с применением различных машин. При перевозке глинозема в машинах типа МРС или им подобных необходимо быть внимательным, чтобы не сбить людей, так как скорость машин достаточно высока; за 5 м. перед проездами, поворотами и обгона людей и транспорта необходимо подать звуковой сигнал.

Сырье на корку следует засыпать только при переднем ходе машины; движение задним ходом допускается только при разворотах, въезде и выезде из-под силоса или стоянки.

Свежий глинозем или другое сырье не следует загружать на открытую поверхность электролита, так как сырье может содержать влагу или быть холодным, что может привести к взрыву. Засыпать свежий глинозем необходимо на предварительно прикрытую поверхность старым глиноземом, опустив течку как можно ближе к корке во избежание пыления.

Питание ванн фторидами производится зачастую вручную по индивидуальному графику. В ходе этих операций следует помнить, что фториды могут содержать от 0,6 до 6,0 % влаги, и потому необходимо их надежно прогреть до подачи в расплав. Фториды следует засыпать на корку электролита и присыпать сверху глиноземом, что в значительной мере предотвращает возгонку и потери трифторида алюминия.

Переплавка оборотного электролита и “козлов”. Для поддержания оптимальных технологических параметров, а также для повышения технико-экономических показателей в ваннах переплавляют твердый алюминий в виде чушек или отходов линейного производства. Одной из распространенных операций является переплавка извинченных из демонтированной ванны бесформенных плит (козлов), содержащих алюминий и электролит. Извлеченные из подины после ее охлаждения водой “козлы” содержат влагу, и поэтому их переплавка требует соблюдения особых предосторожностей. Переплавка “козлов” осуществляется только со стороны среднего прохода корпуса и с применением специальной подставки, которая придает “козлу” наклонное положение. Подставка подвозится краном и устанавливается передними ногами на борт ванны. Затем подвозится “козел” и осторожно опускается на корку электролита для просушки и подогрева в течение смены. Далее мостовым краном “козел” осторожно опускается в расчищенный от корки электролит до его соприкосновения с подиной, прислоняется к подставке и надежно закрепляется на ней. После оплавления нижней части “козел” опускается ниже и вновь закрепляется на подставке. Электролизер, на котором плавится “козел”, должен быть огражден, и должны быть выставлены предупредительные плакаты.

Переплавка отходов литейного производства производится в ванне после их прогрева на борту ванны или на корке электролита. При переплавке отходов на ваннах с ОА целесообразно снять один анод.

Выливка металла из ванны производится с помощью вакуум-ковша, в котором создается разрежение (450-600 мм ртутного столба) при его подключении к вакуум-линии или эжекторам. Количество выливаемого металла задается старшим мастером корпуса на основе замеров уровня металла в ванне. Выливка из ванн, расположенных в корпусе продольно, осуществляется со стороны среднего прохода корпуса, как правило, 1 раз в двое суток; на ваннах большой мощности при поперечном их расположении в корпусе вылива производится ежедневно в торце ванны.

Перед выливкой ванна отключается от АСУТП, измеряются уровни металла и электролита, и 5-10 мин. до выливки очищается летка для установки вакуум-носка, куски корки подтягиваются к борту, а с поверхности электролита тщательно снимается пена. Выливку металла выполняет выливщик, который проходит специальный инструктаж по правилам безопасности. Электролизник в процессе выливки следит за изменением напряжения и, опуская анод, поддерживает его на заданном уровне, не допуская увеличения более чем на 0,2 В. После окончания выливки летка закрывается глиноземом. При проведении этой операции никакие другие работы на ванне не выполняются, а посторонние лица удаляются от ванн.

Источник

Электролизный цех алюминия

Электролизный цех представляет собой административно и территориально обособленное подразделение завода с полным циклом производства — от приема сырья до выдачи товарной продукции. Кроме электролизных корпусов, в которых размещены электролизеры, в состав цеха входят следующие отделения: литейное, капитального ремонта электролизеров, очистки газов и регенерации фторсолей и вспомогательных служб.

Электролизеры включены в цепь последовательно, образуя серии. Число электролизеров в серии зависит от напряжения источников постоянного тока. Для пре образования переменного тока в постоянный на современных заводах применяются полупроводниковые выпрямители с напряжением 850 В и коэффициентом преобразования 98,5% (рабочий элемент в них кремний или германий). Один выпрямительный агрегат дает ток силой до 63 кА. Число таких агрегатов зависит от необходимой силы тока серии; причем все они включаются параллельно. Число работающих электролизеров в серии определяется также средним напряжением на ванне (за вычетом падения напряжения от анодных эффектов) и рабочим напряжением серии. Последнее состоит из напряжения выпрямителей, уменьшенного на падение напряжения внутри преобразовательной подстанции (около 1% от общего напряжения), резерва напряжения на одновременно возникающие анодные эффекты (около 30 В) и резерва напряжения для компенсации колебаний его во внешней сети (около 1%).

Рис. 58. Примерный план электролизного цеха: I — электролизный корпус; II— литейная; III — преобразовательная подстанция; IV — отделение капитального ремонта; V — склад глинозема; VI — административный корпус; 1 — электролизер; 2 — бункер для глинозема; 3 — электрофильтр; 4 — скруббер; 5 — вентилятор; 6 — труба

Таким образом, если напряжение выпрямительных агрегатов 850 В, то рабочее напряжение серии будет 800 В и число работающих ванн 800/(U_ср — U_а.э), где U_ср — среднее напряжение на каждом электролизере, В; U_а.э — увеличение напряжения за счет анодных эффектов, В. Число установленных в серии электролизеров равно числу рабочих плюс число резервных, которое может быть подсчитано из соотношения

где п — число рабочих электролизеров; п₁ — число резервных электролизеров;т_р — продолжительность простоя электролизера на капитальном ремонте, сут; т_с— средний срок службы электролизеров, сут. Из соотношения (82) следует: n 1 = nT_р/(T_с—T_р), т. е. число резервных электролизеров тем больше, чем больше срок капитального ремонта, и тем меньше, чем больше срок службы электролизеров. Например, если рабочее напряжение серии 800 В, то число рабочих электролизеров будет около 190 и резервных 4. Такое число электролизеров должно быть размещено в двух электролизных корпусах. Электролизные корпуса входят в состав серии; в цехе может быть несколько электролизных серий. Электролизные корпуса расположены параллельно друг другу и соединены между собой транспортным коридором (рис. 58). Для наилучшей аэрации корпуса располагают вдоль направления господствующего в течение года ветра. Между сериями находятся литейное отделе ние, блок вспомогательных служб и отделение капитального ремонта электролизеров, а также административные и бытовые помещения.

Корпус электролиза

В старых корпусах электролизёры БТ размещены в четыре ряда, что создает трудности аэрации корпусов. Поэтому электролизеры новых конструкций и большой мощности располагаются в два ряда. Обычно длинная ось электролизера совпадает с продольной осью корпуса (продольное расположение), но электролизеры большой мощности типа OA располагают поперек корпуса в один ряд (поперечное расположение). Длина корпусов в зависимости от числа электролизеров и их габаритных размеров достигает 700 м, ширина обычно составляет 27 м, что определяется стандартными габаритными размерами мостовых кранов.

В современных корпусах электролизеры ВТ и OA установлены так, что рабочие площадки совпадают с полом второго этажа и расположены на отметке + 4 м. Такие двухэтажные корпуса позволяют организовать естественную аэрацию, при которой холодный наружный воздух поступает через оконные проемы первого этажа, нагревается под днищем кожухов электролизеров, проходит через напольные решетки второго этажа и устремляется к фонарям на крыше корпуса. В отличие от одноэтажных корпусов (для электролизеров БТ) здесь нет необходимости в устройстве специальной приточной вентиляции. Однако из-за отсутствия такой вентиляции невозможно регулировать приток свежего воздуха, а главное,— поддерживать определенную его температуру. Одноэтажные корпуса имеют высоту (до нижнего основания ферм крыши) 13—14 м, двухэтажные— 18 м (рис. 59). Аэрация вместе с приточной вентиляцией обеспечивают определенную кратность воздухообмена (отношение объема подаваемого в час воздуха к объему корпуса электролиза); для зимнего времени кратность составляет 15, для летнего —40.

Стены корпуса выполнены из сборного железобетона, имеют окна, в которых вместо стекла вставлены синтетические пленки, поскольку стекло быстро теряет светопроницаемость под действием фтористых солей. При двухрядном продольном расположении электролизеров расстояние между торцами соседних электролизеров обычно стремятся свести к минимуму, т. е. чтобы в промежутке между электролизерами помещались только анодные стояки ошиновки. При этом достигается определенная экономия капитальных вложений за счет сокращения длины корпуса и экономия на ошиновке и других коммуникациях. Для прохода обслуживающего персонала и проезда машин, обрабатывающих ванны, в каждом ряду электролизеров между группами ванн имеются проходы шириной 1 м и проезды шириной 3 м. Транспортный коридор, проходящий поперек всех корпусов и других производственных помещений через их середину, имеет ширину около 12 м и служит для транспортировки металла, глинозема и других материалов.

Расстояние между рядами электролизеров составляет около 7 м (между кожухами электролизеров), что обеспечивает возможность движения машин и механизмов,, обслуживающих электролизеры, в двух направлениях. Расстояние между стенами корпуса и продольными сторонами электролизеров около 4 м, что позволяет обрабатывать машинами электролизеры с этих сторон. В торцах корпусов на отметке второго этажа имеются площадки для ремонта оборудования и размещения материалов. Длина этих площадок (расстояние от кожухов крайних ванн до торцевых стенок корпуса) может быть до 35 м.

Рис. 59. Поперечный разрез корпуса электролизёра.

Для транспортировки грузов, извлечений штырей (электролизеры ВТ) и операций по демонтажу и монтажу электролизеров в корпусах имеются мостовые краны. По роду выполняемых операций различают краны технологические (перевозка грузов, извлечение штырей и др.) и монтажные (перевозка анодного и катодного устройства электролизеров ВТ грузоподъемностью 150 ÷ 200 т). Для установки монтажных кранов требуются стены корпуса усиленной конструкции, а, следовательно, и большие капитальные затраты. Для электролизеров OA применяются другие решения — катодное устройство при демонтаже и монтаже электролизеров опускается и поднимается с помощью домкратов и перевозится специальными большегрузными платформами по первому этажу.

Между корпусами около транспортного коридора установлены приемные бункера для глинозема, в которые глинозем подается пневмотранспортом со склада. Вдоль стен корпуса имеются пристройки для расходных бункеров, в которые глинозем поступает из приемных бункеров.

Вентиляция, газоотсос и регенерация фтористых солей

При электролизе алюминия выделяется значительное количество вредностей в виде газов и пыли. В зависимости от типа и мощности электролизера на 1 т алюминия выделяется: 8—12 кг фтористого водорода, 9—12 кг твердых фторидов в виде пыли (в пересчете на фтор), 11—12 кг сернистого ангидрида. Для электролизеров БТ и ВТ, кроме того, с поверхности анода выделяется значительное количество вредностей в виде летучих веществ. В воздухе рабочей зоны, кроме пыли фтористых солей, витает довольно много пыли глинозема крупностью порядка 1 мкм, которая также представляет собой опасность для здоровья работающих. И, наконец, от электролизеров в цех поступает значительное количество тепла. Теплонапряженность (количество тепла, поступающего на 1 м 3 рабочей зоны в час) для электролизеров средней мощности составляет 400 кДж/(м 3 ·ч), для электролизеров большой мощности 800 кДж/(м 3 ·ч).

Для удаления вредностей на электролизерах всех типов имеются местные отсосы и укрытия. Так, на электролизерах БТ име ется шторное укрытие, закрывающее весь электролизер. Системой газоотсоса через шторы просасывается наружный воздух и вместе с ним удаляются вредности, выделяющиеся как с корки электролита, так и с поверхности анода. Нормы отсоса зависят от мощности электролизера: обычно 1200—1500 м 3 /ч на каждые 10 кА. Для воздухообмена в корпуса, оборудованные этими электролизерами, поступает свежий воздух с помощью системы приточной вентиляции. В зимнее время воздух проходит через калориферы и далее поступает в каналы приточной вентиляции, расположенные между рядами ванн. Эффективность шторного укрытия (т. е. доля вредностей, удаляемых системой, от общего количества вредностей) составляет 85—90% и определяется временем работы ванн с открытыми шторами.

На электролизерах ВТ вредности поступают в колокольное укрытие и далее в горелки, в которых происходит дожигание СО. Объем отсасываемого газа приблизительно на порядок меньше, чем на электролизерах со шторным укрытием, а концентрация вредностей в нем соответственно выше, что облегчает задачу полной очистки газов. Вместе с тем, при обработках ванн все вредности поступают в пространство корпуса. Кроме того, и в промежутках между обработками газы проходят между неплотностями в секциях газосборного колокола или в трещинах. Поэтому эффективность колокольного газоотсоса невелика — 60—70 %. Остальное количество вредностей выносится аэрацией через фонари на крыше корпуса в окружающее воздушное пространство. В этом один из главных недостатков электролизеров ВТ.

На электролизерах OA проблема удаления вредностей решается устройством укрытий створчатого типа. При замене анода открывают только одну створку над ним, при обработке ванны — половину укрытия с одной продольной стороны. Эффективность створчатого укрытия 90—95%. При длительной работе эффективность понижается за счет увеличения неплотностей между створками, вызванного короблением их из-за неравномерного нагревания.

Газы из корпуса электролиза поступают в систему газоочистки. Обычно применяется двухступенчатая система «мокрой» очистки (рис. 60): для удаления пыли и смолистых веществ газы проходят через электрофильтр, затем поступают в скруббер или пенный аппарат, где проходят вторую ступень очистки — поглощение фтористого водорода содовым раствором. Далее газы направляются в трубу, через которую и выбрасываются в атмосферу. Чтобы рассеять их на большие расстояния и тем еамым уменьшить концентрацию вредностей труба имеет высоту 120 м.

В двухступенчатых установках обеспыливание осуществляют в электрофильтрах разного типа с напряжением до 90 кВ постоянного тока. В мокрых электрофильтрах осадок пыли на осади-тельных электродах удаляется смыванием, в сухих — встряхиванием. В том и в другом случае пыль направляется в силосные башни, оттуда — в бункера электролизного цеха. Вторая ступень очистки осуществляется в скрубберах разного типа или в пенных аппаратах, орошаемых 3—5%-ным раствором соды. Наиболее надежны из аппаратов пенного типа, аппараты со стабилизацией пенного слоя, в которых степень поглощения фтористого водорода достигает 95—98%.

При поглощении содовым раствором происходит реакция HF+ NaСО₃=NaF +NaHC03. Содовый раствор циркулирует в системе поглощения до тех пор, пока концентрация NaF не достигнет

15÷20 г/л Затем раствор поступает в отделение регенерации криолита Здесь он подвергается осветлению для отделения взвешенных частиц глинозема и углерода, которые идут в отвал, и поступает в реактор на варку криолита. В реакторы подают также приготовленный раствор алюмината натрия и при температуре 75 С идет реакция

Кристаллы криолита отделяют от маточного раствора сгущением, криолит фильтруют, промывают, высушивают и направляют на электролиз. Маточный раствор поступает на приготовление оборотного содового раствора, для чего в него вводят свежую соду и на правляют в систему газоочистки. Полученный, так называемый регенерационный криолит имеет К.О.=4 и загрязнен примесями оксидов железа, кремния, сульфатами и др. Его используют в основном на пуске ванн. Рассмотренная схема «мокрой» очистки газов характеризуется сложностью и значительным количеством отходов.

Рис. 60. Схемы газоочистки: а —«мокрая»; 1 — электрофильтр; 2 — вентилятор; 3 — скруббер; 4 — силосная башня для глинозема; 5 —труба; 6—сухая: 7 — камера смешения; 2 — бункер; 3 — рукавный фильтр; 4 — рукав

От этих недостатков свободна «сухая» очистка, разработанная в последние годы. Газы электролизного производства пропускают через рукавные фильтры, на внутреннюю поверхность которых нанесен слой Аl₂О₃. При прохождении газа глинозем поглощает из него фтористый водород с образованием, как предполагается, соединения Al₂О₃HF. Сорбционная способность глинозема зависит от его удельной поверхности и от содержания γ-фракции; для обычного металлургического глинозема удельная поверхность должна быть не менее 40 м 2 /г (Буркат и др.). В зависимости от сорбцион-ной способности на установки газоулавливания подается от 40 до 100% всего глинозема, идущего на электролиз.

Чистый глинозем поступает в камеру 1 (рис. 60, б), в которой он смешивается с воздухом и подается для осаждения на поверхность фильтров. Когда слой глинозема на фильтрах достигает толщины около 1 мм, камера 1 отключается, и на фильтры начинает поступать загрязненный газ электролизного производства. Очищенный газ дымососами выбрасывается через трубу в атмосферу. По истечении определенного времени, когда сорбция становится малоэффективной, подачу загрязненного газа прекращают и снаружи рукавов подают сжатый воздух для отдувки глинозема, который с рукавов падает в бункер и передается в емкости для дальнейшей транспортировки на электролиз. Цикл очистки повторяется.

Рукава имеют размеры: диаметр 0,3 м, высоту 10 м; они объединены в секции по 200 шт. в каждой. Для очистки газов крупного завода необходимо иметь до десяти таких секций. Фильтрующими тканями служат материалы, способные противостоять агрессивному воздействию газов при 150 °С: полиэстер, лавсан и др.

Указанная система очистки пригодна для электролизеров OA. Для электролизеров БТ и ВТ, газы которых содержат значительное количество углеродистых возгонов, забивающих фильтры, разработана другая система: «реактор — рукавный фильтр». В этой системе поглощение HF, пыли и возгонов происходит главным образом в реакторах, в которых газы энергично перемешиваются с глиноземом. Затем смесь поступает на фильтрацию.

Статья на тему Электролизный цех алюминия

Похожие страницы:

Понравилась статья поделись ей

Источник