что называют технологической операцией и технологическим переходом
Технологическая операция
Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.
Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия.
Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки, задается требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, определяется себестоимость обработки, производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков исполнения работ.
В условиях автоматизированного производства под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на автоматической линии, которая состоит из нескольких станков, связанных автоматически действующими транспортно-загрузочными устройствами.
В условиях ГАП непрерывность выполнения операций может нарушаться направлением обрабатываемых заготовок на промежуточный склад в периоды между отдельными позициями, выполняемыми на различных технологических модулях.
Кроме технологических операций в состав ТП входят вспомогательные операции. К вспомогательным операциям относятся – транспортные, контрольно-измерительные и т.д., т.е. операции не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств изделия, но необходимые для осуществления технологических операций.
Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой СЕ.
Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.
Элементарный переход — часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки за один рабочий ход без изменения режима работы станка.
Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструмента и т.д.).
Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.
Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождающаяся изменением формы, качества поверхности или свойств заготовки, но необходимая для подготовки рабочего хода.
Операция — это технологический процесс системы, направленный на достижение цели, посредством управляемого преобразования продуктов операции. В зависимости от того, на каком уровне той или иной системы выполняется операция, ее можно отнести к одному из видов:
В зависимости от миссии системы, системные операции делят на образовательные, военные, медицинские, производственные, торговые, спасательные и т. д.
Так, например, в рамках медицинской системы, осуществляются системные хирургические операции. Системная хирургическая операция, в свою очередь, состоит из трех технологических операций: базовой технологической операции (удаление аппендицита), технологической операции управления (координирует последовательность выполнения действий базовой хирургической операции) и технологической операции оптимизации (каким способом удалять аппендицит, или в каком режиме). В свою очередь, технологическая операция состоит из комплексных операций. Например, для того, чтобы в нужном месте сделать разрез, необходимо осуществить комплексную (вычислительную операцию): собрать данные, сделать расчет, выдать результат.
Комплексная операция состоит из базовой операции и сервисных операций. Так, комплексная хирургическая операция разреза ткани состоит из базовой операции разреза и сервисных операций — приема и передачи хирургического инструмента. Каждая базовая и сервисная операция является простой операцией. Простая операция это всегда одно действие в виде отдельного процесса (подача скальпеля, прием скальпеля, выполнение разреза, передача скальпеля).
Осуществление операции обеспечивают системы и системные объекты. Такими системными объектами являются: базовые и сервисные механизмы, комплектные механизмы, подсистемы и сами системы.
Простые операции определяют по названию действия базового механизма. Определяют, например, операцию измельчения, сортировки, нагрева, охлаждения, вычисления и т. д. Повышение степени абстрагирования приводит к формированию укрупненных категорий операций (рис.1).
Технологическая операция
Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия.
Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки, задается требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, определяется себестоимость обработки, производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков исполнения работ.
В условиях автоматизированного производства под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно.
В условиях ГАП выполнение операций может нарушаться направлением обрабатываемых заготовок на промежуточных модулях.
Кроме технологических операций в состав технологического процесса входят транспортные, контрольно-измерительные и т.д., т.е. операции не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств изделия, но необходимые для осуществления технологического процесса.
Установочная часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.
Элементарный переход — часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки за один рабочий ход без изменения режима работы станка.
Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструмента и т.д.).
Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.
Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождающаяся изменением формы, качества поверхности или свойств заготовки, но необходимая для подготовки рабочего хода.
Операция — это технологический процесс системы, направленный на достижение цели, посредством управляемого преобразования продуктов операции.
В зависимости от того, на каком уровне той или иной системы выполняется операция, её можно отнести к одному из видов:
системная операция.В зависимости от миссии системы, системные операции делят на образовательные, военные, медицинские, производственные, торговые, спасательные и т. д.
Так, например, в рамках медицинской системы, осуществляются системные хирургические операции. Системная хирургическая операция, в свою очередь, состоит из трех технологических операций: базовой технологической операции (удаление аппендицита), технологической операции управления (координирует последовательность выполнения действий базовой хирургической операции) и технологической операции оптимизации (каким способом удалять аппендицит, или в каком режиме). В свою очередь, технологическая операция состоит из комплексных операций. Например, для того, чтобы в нужном месте сделать разрез, необходимо осуществить комплексную (вычислительную операцию): собрать данные, сделать расчет, выдать результат.
Комплексная операция состоит из базовой операции и сервисных операций. Так, комплексная хирургическая операция разреза ткани состоит из базовой операции разреза и сервисных операций — приема и передачи хирургического инструмента.
Каждая базовая и сервисная операция является простой операцией.
Простая операция это всегда одно действие в виде отдельного процесса (подача скальпеля, прием скальпеля, выполнение разреза, передача скальпеля).
Осуществление операции обеспечивают системы и системные объекты. Такими системными объектами являются: базовые и сервисные механизмы, комплектные механизмы, подсистемы и сами системы.
Простые операции определяют по названию действия базового механизма. Определяют, например, операцию измельчения, сортировки, нагрева, охлаждения, вычисления и т. д. Повышение степени абстрагирования приводит к формированию укрупненных категорий операций (рис.1).
Значение словосочетания «технологическая операция»
Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия. Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки, задается требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, определяется себестоимость обработки, производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков исполнения работ.
В условиях автоматизированного производства под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно. В условиях ГАП выполнение операций может нарушаться направлением обрабатываемых заготовок на промежуточных модулях. Кроме технологических операций в состав технологического процесса входят транспортные, контрольно-измерительные и т.д., т.е. операции не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств изделия, но необходимые для осуществления технологического процесса.
Установочная часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой СЕ.
Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.
Элементарный переход — часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки за один рабочий ход без изменения режима работы станка.
Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструмента и т.д.).
Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.
Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождающаяся изменением формы, качества поверхности или свойств заготовки, но необходимая для подготовки рабочего хода.
Операция — это технологический процесс системы, направленный на достижение цели, посредством управляемого преобразования продуктов операции. В зависимости от того, на каком уровне той или иной системы выполняется операция, её можно отнести к одному из видов:
В зависимости от миссии системы, системные операции делят на образовательные, военные, медицинские, производственные, торговые, спасательные и т. д.
Так, например, в рамках медицинской системы, осуществляются системные хирургические операции. Системная хирургическая операция, в свою очередь, состоит из трех технологических операций: базовой технологической операции (удаление аппендицита), технологической операции управления (координирует последовательность выполнения действий базовой хирургической операции) и технологической операции оптимизации (каким способом удалять аппендицит, или в каком режиме). В свою очередь, технологическая операция состоит из комплексных операций. Например, для того, чтобы в нужном месте сделать разрез, необходимо осуществить комплексную (вычислительную операцию): собрать данные, сделать расчет, выдать результат.
Комплексная операция состоит из базовой операции и сервисных операций. Так, комплексная хирургическая операция разреза ткани состоит из базовой операции разреза и сервисных операций — прие
Делаем Карту слов лучше вместе
Привет! Меня зовут Лампобот, я компьютерная программа, которая помогает делать Карту слов. Я отлично умею считать, но пока плохо понимаю, как устроен ваш мир. Помоги мне разобраться!
Спасибо! Я обязательно научусь отличать широко распространённые слова от узкоспециальных.
Насколько понятно значение слова методологический (прилагательное):
Что называют технологической операцией и технологическим переходом
114. Понятие технологического процесса, операции, перехода, детали, заготовки.
Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Технологический процесс включает в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или внутренних свойств предмета производства и их контроль. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.
На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки; задается требующееся количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов; определяется себестоимость обработки; производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков выполнения работ. Кроме технологических операций в состав технологического процесса в ряде случаев включаются вспомогательные операции (транспортные, контрольные, маркировочные, по удалению стружки и т. п.), не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств обрабатываемого изделия, но необходимые для осуществления технологических операций.
Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка. В случае использования обычных металлорежущих станков технологические переходы, как правило, осуществляются при неизменных режимах их работы.
Элементарный переход — часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом, над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки, за один рабочий ход без изменения режима работы станка.
Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предмета труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструмента и т. д.)
Деталь – это изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций (например, вал из однородного куска металла, литой корпус и т.п.).
115. Общая характеристика заготовительно-штамповочных работ.
Отличительную особенность накладывает на изготовление большинства листовых деталей плазово-шаблонный метод производства. При осуществлении такого метода за эталон формы и размера агрегата планера принимается теоретический плаз-чертеж в масштабе 1:1, выполненный тушью на металлическом листе в 3-х, 2-х проекциях с нанесенными координатными и конструктивными осями и контурами продольных и поперечных сечений. Плаз не может быть использован в производственных цехах. Для этой цели плазово-шаблонный цех изготовляет по отдельным сечениям металлические шаблоны.
Штамповка жидкого металла — разновидность литья под давлением. Сущность метода состоит в том, что жидкий металл подается в металлическую форму, где под давлением пуансона происходит его уплотнение. Конструкция форм аналогична закрытым штампам для горячей объемной штамповки.
Метод позволяет получать тонкостенные заготовки корпусов, фланцев, тройников из цветных и черных металлов. При этом благодаря кристаллизации в условиях всестороннего сжатия устраняются газовые и усадочные раковины
Горячая объемная штамповка— основной способ получения заготовок для ответственных деталей массой от 0,5 до 20. 30 кг. Поковки массой в 100 кг для объемной штамповки считаются крупными. В зависимости от типа применяемого штампа различают штамповку в открытых или закрытых штампах, а также в штампах для выдавливания. В зависимости от применяемого оборудования штамповку подразделяют на штамповку на молотах, прессах, КГШП(кривошипный горячештамповочный пресс), ГКМ(горизонтально-ковочные машины), гидравлических прессах, а также на специальных машинах. Так как штамп определяет течение металла, то подразделение штамповки по типу применяемого штампа считают основным.
При штамповке в открытых штампах исходными служат катаные и кованые заготовки. При штамповке на молотах используют штучную заготовку, равную объему металла штампуемой заготовки с учетом отхода на угар при нагреве. Сложностью штамповки в закрытых штампах является прежде всего низкая их стойкость, которая объясняется очень тяжелыми условиями работы в закрытых штампах. В процессе заполнения полости, особенно в конце удара, часть энергии расходуется на упругую деформацию поковки, соударение половин штампа и жесткое замыкание технологической системы. В результате часто происходят поломки штампов, а не выход штампа из строя вследствие износа.
Штамповка выдавливанием является прогрессивным процессом объемной штамповки. Ее применяют для получения поковок в виде стержней с фланцем, клапанов, полых стаканов и др. Метод обеспечивает снижение расхода металла на 30 %, точность размеров, соответствующую 12-му квалитету, плотную микроструктуру, высокое качество поверхностного слоя, низкую шероховатость. Штамповку выдавливанием часто ведут на ГКМ как в горячем, так и в холодном состоянии материала заготовок. Недостатком способа можно считать высокую энергоемкость и низкую стойкость штампов.
Холодной объемной штамповкой получают заготовки с высокими физико-механическими свойствами благодаря холодному течению металла в штампе.
Прокаткой получают заготовки, которые непосредственно применяют для изготовления деталей на металлорежущих станках. Штучные заготовки из проката используют для производства поковок и штамповок.
116. Технологические процессы обработки тел вращения.
Поверхности тел вращения представляют собой наиболее распространенный вид обрабатываемых поверхностей заготовок, торцы которых подрезают или фрезеруют, а если по технологическому процессу намечена дальнейшая обработка заготовок в центрах, их центрируют.
Центровые отверстия являются, как правило, установочными базами, и поэтому от точности их исполнения зависит и точность обработки остальных поверхностей заготовки. Для центрования применяют типовые наборы инструмента — спиральные сверла и конические зенковки, а также комбинированные центровочные сверла.
Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двусторонних центровальных станках. Однако наиболее производительным способом является их обработка на фрезерно-центровальном полуавтомате, предназначенном для последовательной обработки заготовки: сначала фрезерование торцов, а затем сверление центровочных отверстий.
Заготовку устанавливают в приспособление и вместе с ним подают на фрезерные головки. После этого ее останавливают у сверлильных шпинделей для сверления центровочных отверстий. В качестве технологических баз на этой операции используют наружные поверхности заготовки, устанавливаемой в призмы и торец. В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки с зацентрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве технологических баз с последующим удалением их при отделочной обработке. Технологической базой при черновой обработке наружной поверхности заготовки тела вращения (вала) являются поверхности центровых отверстий. Черновую обработку наружных поверхностей выполняют как на обычных, так и на многорезцовых станках (в зависимости от типа производства).
Уменьшение машинного времени может быть достигнуто в результате применения трех основных технологических приемов: деления Длины обработки, деления длины наибольшей ступени и деления припуска. Так, при обработке наружной поверхности трехступенчатого вала на универсальном токарном станке расчетная длина рабочего хода составит сумму длин этих ступеней плюс длина, необходимая для врезания и перебега резца.
На многорезцовом токарном станке, снабженном соответствующей многорезцовой державкой и несколькими резцами, можно произвести эту же работу с уменьшением длины рабочего хода примерно в три раза, так как каждый резец при этом будет обрабатывать только свою ступень. Это соответственно позволяет уменьшить примерно в три раза основное время обработки. Чем больше частей, на которые разделена длина обработки (в зависимости от количества резцов, одновременно участвующих в работе), тем больше сокращается основное время. Этот метод обработки позволяет сократить и время вспомогательных приемов, так как отпадает необходимость настройки резца на обработку каждой из ступеней вала (резцы устанавливают в многорезцовой державке станка с перепадами, равными разности радиусов цилиндрических поверхностей обтачиваемых ступеней).
Заготовку ступенчатого вала можно обрабатывать по наружной поверхности с большим припуском по условиям, определяемым стойкостью резца и мощностью универсального токарного станка, за несколько рабочих ходов в случае за три рабочих хода с глубиной резания.
При обработке на том же станке с применением нескольких резцов число рабочих ходов может быть сокращено до одного. Так установка трех резцов дает возможность снять весь припуск за один рабочий ход при весьма незначительном увеличении длины рабочего хода на размер а.
В случаях, когда весь припуск может быть снят за один ход при максимальной нагрузке на резец, применение метода «деление припуска» позволяет разгрузить каждый из работающих резцов, соответственно изменить режимы резания и уменьшить машинное время.
На всех деталях при обработке, как правило, после каждой операции должны притупляться острые кромки и сниматься остающиеся от обработки заусенцы.
После фрезерования и некоторых других операций требуется назначение слесарной операции или операции обработки в вибробарабанах (виброочистка). Эти операции часто назначаются между очередными операциями, поскольку наличие заусенцев может быть причиной погрешности установки заготовки на следующей операции, что приведет к браку при изготовлении деталей.
В общем виде примерный технологический процесс изготовления деталей типа тел вращения можно представить в следующем порядке выполнения операций: отрезная, токарная, фрезерная, сверлильная, шлифовальная, отделочная.
117.Технологические процессы обработки корпусных деталей и кронштейнов.
Корпусные детали машин являются той базой, на которую монтируют сборочные единицы и отдельные присоединяемые детали для создания машины в целом. Монтируемые изделия должны располагаться с определенной точностью по отношению к корпусу и друг к другу.
Порядок проведения операций:
1) изготовление заготовки, чаще всего отливки;
2) проведение гидравлических испытаний на гидроплотность стенок заготовки (необходимость выполнения зависит от служебного назначения и технических требований);
3) устранение пористости и других неплотностей отливки пропиткой бакелитовым лаком и другими способами (по мере необходимости);
4)естественное или искусственное «старение заготовки, причем предпочтение следует отдать искусственному старению в процессе термической обработки для снятия или уменьшения остаточных напряжений (необходимость выполнения зависит от требований точности и жесткости заготовки, а также других условий);
5) обработка поверхностей заготовки, предназначенных для технологических баз: совокупности плоскостей, плоскости и двух отверстий, плоскости, цилиндрического выступа и при установке на черные (необработанные) базы;
6) обработка взаимосвязанных плоскостей;
7) обработка взаимосвязанных основных отверстий;
8) обработка крепежных и других мелких отверстий;
9) отделочная обработка плоскостей и основных отверстий (по мере необходимости);
10) очистка, мойка, сушка поверхностей детали;
11) гидравлические испытания герметичности стыков и плотности стенок;
12) технический контроль размеров, формы и расположения поверхностей;
13) отделка, грунтовка, окраска внутренних необработанных поверхностей.
В общем виде примерный технологический процесс изготовления корпусных и плоских деталей можно представить в следующем виде: заготовительная (отрезная, штамповочная или литейная), фрезерная, токарная, расточная, сверлильная, шлифовальная, резьбонарезная, отделочная.
После выполнения всех операций обработки поверхностей осуществляется сборка изделия.
118. Основы составления управляющих программ для станков с ЧПУ.
Под числовым программным управлением понимается управление обработкой заготовки на станке по управляющей программе, в которой данные приведены в числовой форме. Станки с ЧПУ представляют автоматы или полуавтоматы, все подвижные органы которых совершают рабочее движение автоматически по заранее установленной программе, записанной на носителе. Кодирование содержания операции выполняют по инструкциям, входящим в состав технической документации на станок. Кодом называется система числовых, буквенных символов и символов знаков, комбинациями которых может быть однозначно выражена информация, составляющая программу обработки.
В нашей стране принят международный код ISO—7bit, который узаконен стандартом. Информацию кодируют по кадрам. Под кадром подразумевается фраза языка кодирования, законченная по смыслу, с той особенностью, что в ней не повторяются слова. Под словом подразумевается какая-либо функция, выполняемая станком.
В соответствии с международной классификацией все УЧПУ делятся на следующие классы:
1)NC (Numeric Control)
2)SNC ( Stored Numeric Control)
3)CNC (Computer Numeric Control)
4)DNC (Direct Numeric Control)
5)HNC (Handled Numeric Control)
6)VNC (Voice Numeric Control)
Достаточно распространены. Класс NC- принято покадровое чтение перфоленты в течении цикла обработки каждой заготовки. Класс SNC отличается от NC увеличением объема памяти.
Применение больших интегральных схем (БИС) микропроцессоров и микроЭВМ позволило совместить функции управления и решения задач подготовки управляющих программ. Класс CNC позволяет изменять, корректировать программное функционирование с учетом особенностей станка в процессе эксплуатации. Класс DNC-можно управлять непосредственно с ЭВМ, минуя считывающие устройство станка. Но каждый станок сохраняет свои УЧПУ (при выходе из строя центральной ЭВМ, станок может работать дальше).
Класс HNC позволяет осуществить ручной ввод программ в электронную память микроЭВМ с пульта УЧПУ. Программа легко набирается и изменяется с помощью клавиатуры.
Класс VNC позволяет вводить информацию голосом.
Кадр имеет единую структуру NGXYZUVWABCFSTMLF, где
G — подготовительная функция;
XYZ-длина перемещения, параллельно осям
ABC-угол поворота соответственно вокруг осей XYZ;
F, S, Т — технологическая информация соответственно о подаче, частоте вращения шпинделя и номере инструмента;
М — вспомогательная функция;
L, F — конец кадра (перевод строки).
В одних установках ЧПУ приведенная последовательность слов строго обязательна, в других — нет.
Состав кадра дополняется цифровой информацией о номере кадра, значениях перемещений и подач, частоте вращения шпинделя, содержании подготовительных и вспомогательных функций. В частности, G00 — позиционирование на ускоренном ходу;
G01 — линейная интерполяция;
G02, G03 — круговая интерполяция соответственно по часовой и против часовой стрелки.
Системы ЧПУ по характеру управления движениями рабочих органов станка делятся на две группы: позиционные (координатные) и контурные (непрерывные). Позиционное управление (ГОСТ 20523—80) представляет собой числовое программное управление станком, при котором перемещение его рабочих органов происходит в заданные точки, причем траектории перемещения не задаются.
119. Качественная и количественная оценка технологичности детали.
Под технологичностью конструкции понимается совокупность свойств, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и выполнения работ.
Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат, средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства и изготовление изделия. Эксплуатационная технологичность проявляется в сокращении затрат средств и времени на техническое обслуживание и ремонт изделия.
К основным показателям количественной оценки относятся трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, материалоемкость и энергоемкость изделия. Целесообразная последовательность операций обработки отдельных поверхностей должна учитываться не только при простановке размеров на детали, имеющей необработанные поверхности, но также должна приниматься во внимание и при проектировании деталей, участки которых значительно отличаются по точности и шероховатости, а, следовательно, изготовляются различными видами обработки.
Производственная технологичность достигается и оценивается в первую очередь качественно за счет:
1. Повышения серийности при изготовлении
2. Рационального назначения материалов и снижения его расходов.
3. Выбора рациональных по форме и элементам конструкций деталей,
4. Изучении условий производства, где будет изготавливаться изделие:
Отработка конструкции изделия на технологичность представляет собой комплекс работ по снижению трудоемкости, материалоемкости и себестоимости в процессе разработки, изготовления и эксплуатации изделия.
120. Определение базы, комплекта баз, опорной точки.
Базой называют поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для придания заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
По характеру своего назначения базы подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные.
Группу конструкторских баз составляют основные и вспомогательные базы, учет которых при конструировании (выборе форм поверхностей, их относительного положения, простановки размеров, разработке норм точности и т. п.) имеет существенное значение. Основная база определяет положение самой детали или сборочной единицы в изделии, а вспомогательная база— положение присоединяемой детали или сборочной единицы относительно данной детали.
Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали или сборочной единицы в процессе их изготовления.
Измерительной базой называют поверхность, определяющую относительное положение детали или сборочной единицы и средств измерения. Базы могут различаться по числу отнимаемых от базируемой детали или сборочной единицы степеней свободы на установочные, направляющие, опорные, двойные направляющие и двойные опорные.
Установочной называется база, лишающая деталь или сборочную единицу трех степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей.
Направляющей называется база, лишающая деталь или сборочную единицу двух степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси.
Опорной называется база, лишающая деталь или сборочную единицу одной степени свободы — перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси.
Двойной направляющей базой называется база, лишающая деталь или сборочную единицу четырех степеней свободы двух перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих же осей.
Двойной опорной называется база, лишающая деталь или сборочную единицу двух степеней свободы — перемещения вдоль двух координатных осей.
По конструктивному оформлению базы подразделяются на скрытые и конструктивно оформленные.
К скрытым базам относятся мысленно проводимая плоскость, ось или точка, используемые в качестве одной из баз.
К конструктивно оформленным — реальная поверхность детали или заменяющее ее сочетание поверхностей, используемое в качестве одной из баз.
Совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия, называют комплектом баз.
121. Определение размерной цепи, виды звеньев размерных цепей.
Размерной цепью называется совокупность размеров, расположенных по замкнутому контуру, определяющих взаимное расположение поверхностей или осей поверхностей одной детали или нескольких деталей сборочного соединения (рис. а).
Размеры, входящие в размерную цепь, называются звеньями. Звено размерной цепи, являющееся исходным при постановке задачи или получающееся последним в результате ее решения, называется замыкающим или исходным звеном. Остальные звенья цепи называются составляющими.
Исходное звено размерной цепи определяет точность размеров составляющих звеньев. Относительно исходного звена определяются допуски и предельные отклонения размеров составляющих звеньев.
В зависимости от расположения размеров размерные цепи подразделяются на:
1) линейные размерные цепи, состоящие из взаимно параллельных линейных размеров, которые обозначаются прописными буквами русского алфавита;
2) угловые размерные цепи, звеньями которых являются угловые размеры, обозначаемые строчными буквами греческого алфавита
3) плоские размерные цепи, звенья которых расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях;
4) пространственные размерные цепи, звенья которых находятся в непараллельных плоскостях.
122. Точность в машиностроении и методы ее достижения.
1) Точность формы (степень соответствия поверхностей детали определённым геометрическим телам);
2) Точность размеров детали;
3) Точность взаимного расположения поверхностей детали.
Точность детали определяется отклонениями от заданных форм и размеров. Погрешности формы деталей в виде тел вращения выражаются в овальности, огранке, бочкообразности и седлообразности, конусности, изогнутости. Для деталей, имеющих плоские поверхности, отклонениями формы являются непрямолинейность и неплоскостность, о которых можно судить по выпуклости или вогнутости поверхностей. Погрешности размеров деталей регламентируются предельными отклонениями в соответствии с системой допусков. Отклонения взаимного расположения поверхностей характеризуются непараллельностью и неперпендикулярностью осей и плоскостей, несимметричностью поверхностей и т.п.
Границы допустимых отклонений показателя, предопределяемые требованиями к качеству, количеству или стоимости производимых изделий, получили название допуска. Допуск представляет собой разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами. По абсолютной величине он равен алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями. Задание допуска всегда предшествует осуществлению процесса.
Метод полной взаимозаменяемости. Он обеспечивает достижение требуемой точности замыкающего звена размерной цепи путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. При этом любая деталь, изготовленная по принципу полной взаимозаменяемости, может быть использована при сборке без всяких подгонки или подбора при сохранении требуемых эксплуатационных свойств изделия. При работе по принципу полной взаимозаменяемости производится расчет размерных цепей на максимум и минимум, учитывающий только предельные отклонения звеньев и самые неблагоприятные их сочетания. Расчет на максимум и минимум начинается с построения размерной цепи (рис. б), определяющей размерные связи рассматриваемого сборочного соединения или торцовых поверхностей детали (рис. а).
Метод неполной взаимозаменяемости. При расчете размерных цепей с числом составляющих звеньев более трех целесообразно принять в основу достижения точности метод неполной взаимозаменяемости с использованием вероятностного расчета. При использовании метода неполной взаимозаменяемости, требуемая точность обеспечивается у заранее обусловленной части объектов путем включения в размерную цепь составляющих звеньев без их выбора, подбора или изменения их значений.
Расчет вероятностным методом, осуществляемый в этом случае, производится с учетом фактического распределения истинных размеров внутри полей их допусков и вероятности их различных сочетаний при сборке и механической обработке.
Точность деталей машин определяет технологию их изготовления, сборки, а также влияет на выбор измерительных средств.
123. Технико-экономическое обоснование конструкции.
Технико-экономическое обоснование (ТЭО) — это анализ, расчет, оценка экономической целесообразности осуществления предлагаемого проекта строительства, сооружения предприятия, создания нового технического объекта, модернизации и реконструкции существующих объектов. ТЭО основано на сопоставительной оценке затрат и результатов, установлении эффективности использования, срока окупаемости вложений.
Технико-экономическое обоснование конструкции содержит:
— определение цели разработки конструкции;
— установле ние функционального назначения конструкции;
— выявление степени влияния тактико-технических параметров на эффективность выполняемых объектом задач;
— расчет затрат, связанных с функционированием конструкции и сопоставление их с затратами на аналогичные устройства;
— расчет экономического эффекта;
Метод определения себестоимости конструкции. Метод баллов.
При проектировании новой техники и технологии всегда возникает необходимость в определении таких экономических показателей, как себестоимость и трудоемкость. Проблема заключается в том, что эти показатели необходимо определять в условиях ограниченной информации об объекте разработки. Так, мы располагаем полными сведениями только по предшествующим, аналогичным разработкам, по объекту же разработки нам известны лишь основные тактико-технические параметры. В этих условиях целесообразно использовать для определения себестоимости метод баллов.
Выполнение организационно-экономической части.
— диапазон температур функционирования конструкции;
— масса, объем, габариты конструкции влияют на себестоимость, так как увеличивается материалоемкость;
— количество компонентов приводит к росту себестоимости, так как усложняется техпроцесс сборки, используется больше оборудования, число рабочих.
— количество стандартных изделий уменьшает себестоимость, так как не требуется разработка нового ТП и нового оборудования, упрощается сборка изделия, требуется низкая квалификация рабочих.
— диапазон температур функционирования прибора предполагает подбор материалов с одинаковыми коэффициентами температурного расширения, высокую стоимость материалов.