Что является движением подачи на круглошлифовальных станках
Обработка на круглошлифовальных станках
Круглое шлифование производится при вращательном движении круга со скоростью V и вращательном движении (круговой подаче Sкр) заготовки.
При шлифовании с продольной подачей (рис.7.2,а) заготовка вращается равномерно и совершает возвратно-поступательное движение. После каждого хода или двойного хода стола происходит сближение круга и заготовки. В конце операции обычно осуществляют выхаживание, т.е. выполняют несколько ходов без поперечной подачи для компенсации упругих перемещений.
 | |
| а б | |
 |  |
| в г д |
Рис. 7.2. Схемы круглого шлифования
Жесткие заготовки могут шлифоваться по способу врезания (рис.7.1,б), когда ширина обрабатываемой поверхности меньше ширины шлифовального круга. При этом способе круг перемещается с постоянной подачей вплоть до момента достижения необходимого размера обрабатываемой поверхности. Этот способ является более производительным и широко применяется в крупносерийном и массовом производствах при обработке цилиндрических и фасонных поверхностей.
Процесс шлифования уступами состоит из двух этапов – сначала производят шлифование врезанием с периодическим передвижением стола в продольном направлении на 0,8..0,9 ширины круга, а затем делается несколько ходов с продольной подачей без поперечного перемещения для зачистки поверхности (рис. 7.1,в).
При торцово-круглом шлифовании (рис. 7.1,г) производится комбинированная обработка одновременно цилиндрической и торцовой поверхности с подачей шлифовального круга по биссектрисе угла или последовательно в радиальном и осевом направлениях.
Круглошлифовальные станки отличаются высоким уровнем точности и универсальности. Они предназначены для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических и конических поверхностей, а также для шлифования плоских торцов деталей. К этому типу станков относятся универсальные круглошлифовальные станки, круглошлифовальные и торцекруглошлифовальные полуавтоматы, а также специализированные круглошлифовальные станки.
Основными узлами универсального круглошлифовального станка (рис.7.2) являются: станина 1, стол 3, передняя бабка 4 с коробкой скоростей, шлифовальная бабка 5 и задняя бабка 6. Станки оснащены откидным внутришлифовальным шпинделем. Для шлифования конических поверхностей предусмотрена возможность поворота вокруг вертикальных осей шлифовальной бабки, а также верхнего рабочего стола и передней бабки.
Рис.7.2 Круглошлифовальный станок
Шлифовальный круг приводится во вращение от отдельного двигателя через клиноременную передачу. Круговая подача заготовки осуществляется при помощи другого электродвигателя с бесступенчатым регулированием.
Движение продольной подачи сообщается нижнему столу с помощью гидропривода; управление движением происходит при помощи устройств, которые переключаются самим столом в его крайних положениях. Шлифовальная бабка также периодически перемещается в поперечном направлении при помощи гидравлических механизмов. Большинство станков имеют механизмы широкого регулирования режимов шлифования и средства автоматизации рабочих движений стола и шлифовальной бабки. Предусмотрена возможность использования приборов активного контроля, позволяющих измерять заготовку в процессе шлифования, а также устройства, автоматически останавливающие станок при достижении требуемого размера.
При обработке на круглошлифовальных станках заготовку чаще всего устанавливают в жестких (не вращающихся) центрах, расположенных на передней и задней бабках; при этом круговую подачу обеспечивает поводковое устройство, связанное с вращающейся планшайбой. Возможно также закрепление заготовок в кулачковых патронах, причем, при шлифовании нежестких заготовок дополнительно необходимо применять люнеты.
3.4. Механизмы движения подач шлифовального станка
Движение подачи предназначено для распространения отделения слоя материала на всю обрабатываемую поверхность и может быть поступательным или вращательным. Это движение выполняется абразивным инструментом или заготовкой со скоростью, значительно меньшей скорости главного движения резания.
В шлифовальных станках разнообразные движения подачи могут обеспечиваться перемещением как шлифовальной бабки, суппорта шлифовального круга, так и возвратно-поступательным или вращательным движением стола, шпинделя бабки изделия с закрепленными заготовками. Приводами движения подачи служат электро-или гидродвигатели. Для осуществления движений подачи служат механизмы подачи.
В связи с тем что от выполнения движения подачи на шлифовальном станке зависят производительность обработки, точность детали и шероховатость ее поверхности, к механизмам подач предъявляются различные требования в отношении: диапазона подач и способа регулирования скорости (ступенчлтое или бесступенчатое), вида привода (электрический или гидравлический), характера движения (непрерывное или периодическое), точности и чувствительности перемещения узлов и т. д. Например, на круглошлифовальном станке мод. ЗМ151 поперечную подачу врезанием, перпендикулярную образующей заготовки, осуществляет бабка шлифовального круга (см. рис. 3.9). Подача бабки производится периодически в момент реверса стола и осуществляется автоматически от гидродвигателя. Для повышения чувствительности механизма подач шлифовальная бабка устанавливается на направляющих качения, в самом механизме подач применяется винтовая пара качения со специальным устройством для регулирования натяга. Движение продольной подачи, также автоматическое, выполняется столом с закрепленной на нем заготовкой. Скорости поперечной подачи шлифовальной бабки и продольной подачи стола регулируются бесступенчато, что позволяет шлифовать заготовки с оптимальными режимами.
Основные узлы шлифовального станка (шлифовальные бабки, столы, суппорты) кроме движений подачи совершают и другие перемещения, необходимые для обеспечения работы станка. Это движения позиционирования шлифовальной бабки и стола; движения быстрого подвода или отвода (отскока) шлифовальной бабки после окончания шлифования; движения, обеспечивающие компенсацию износа шлифовального круга, его правку и другие установочные и наладочные движения. Указанные движения могут совершаться от индивидуальных приводов или для этой цели может быть использован привод механизма подачи. При работе станка в автоматическом цикле вспомогательные движения также выполняются автоматически, а при наладке и настройке станка — вручную. В зависимости от конструкции станка и характера вспомогательного движения для его выполнения создаются самостоятельные механизмы или частично используются механизмы подач.
Круглое шлифование. Обработка на круглошлифовальных станках
Круглое шлифование. Обработка на круглошлифовальных станках. Методы шлифования
Осциллирующее шлифование
Осциллирующее шлифование является более универсальным, чем врезное (не требует специальной наладки, одним шлифовальным кругом можно обрабатывать поверхности разной длины). При этом методе шлифования круг изнашивается более равномерно и не оказывает заметного влияния на цилиндричность шлифуемой поверхности, поэтому возможно применение более мягких кругов, работающих в режиме самозатачивания, не требующих частой правки и обладающих повышенной режущей способностью. Осциллирующим шлифованием достигаются наименьшая шероховатость и лучшее качество шлифуемой поверхности, обеспечивается минимальное тепловыделение. Этот метод применяют для обработки цилиндрических поверхностей значительной длины (свыше 50 мм).
Врезное шлифование
Врезное шлифование обеспечивает одновременную обработку всей шлифуемой поверхности. Производительность такого шлифования выше, чем осциллирующего, однако оно требует применения более высоких кругов и станков повышенных мощности и жесткости.
Изнашивание круга непосредственно влияет на геометрическую точность шлифуемой поверхности, поэтому при врезном шлифовании выбирают круг повышенной твердости, который быстрее затупляется и требует более частой принудительной правки.
Этим методом шлифуют короткие шейки поверхностей, ограниченных буртами, ступенчатые и фасонные поверхности; используют его также при необходимости одновременной обработки шейки и торца.
Врезное шлифование наиболее целесообразно применять в условиях серийного и массового производства.
Технологические возможности универсальных круглошлифовальных станков
Технологические возможности универсальных круглошлифовальных станков показаны на рис. 3-1, а основные технологические операции, выполняемые на круглошлифовальных станках методами осциллирующего и врезного шлифования, приведены в табл. 3.1.
Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках
Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках
Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках
Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках
Рабочий цикл шлифования
Обработку на круглошлифовальных станках выполняют методом, при котором за каждый оборот обрабатываемой заготовки снимается определенный припуск, называемый глубиной резания t. Эта величина не остается постоянной она изменяется на протяжении всей операции и определяет структуру рабочего цикла шлифования (рис. 3.2, а), основными этапами которого являются: быстрый подвод круга до касания с заготовкой (участок АБ); врезание круга в заготовку (участок БВ); снятие основной части припуска (участок ВД); выхаживание (участок ДЕ); быстрый отвод круга (участок ЕЖ).
Для перехода от быстрого подвода круга (2000. 3000 мм/мин) к его врезанию (5. 10 мм/мин) должна быть резко уменьшена скорость подачи круга. Во избежание удара при соприкосновении круга с заготовкой осуществляют промежуточное снижение скорости подачи круга или удлиняют участок врезания с началом касания после некоторой выдержки.
Этап врезания (участок БВ) характеризуется ускоренной поперечной подачей круга, вызывающей непрерывное нарастание глубины резания t. Из-за упругих отжатий и выборки зазоров в технологической системе станка фактический съем металла меньше соответствующего заданной поперечной подаче, но по мере нарастания натяга в системе это несоответствие снижается и непрерывно растет глубина резания t. Для уменьшения периода врезания применяют ускоренную подачу круга, в 4. 5 раз превышающую черновую.
По достижении заданного максимального значения t поперечная подача круга замедляется и начинается этап основного съема припуска (участок БД), который обычно разделяется на два участка: чернового (участок ВГ) и чистового (участок ГД) съемов с разными уровнями подачи круга. Снижение скорости подачи на участке ГД приводит к уменьшению глубины резания t, что способствует повышению геометрической и размерной точности шлифуемой поверхности. На последнем этапе выхаживания (участок ДЕ) поперечная подача круга прекращается, глубина резания быстро уменьшается, достигая минимального значения, и окончательно формируется качество шлифуемой поверхности. Таким образом, изменяя глубину срезаемого слоя, удается в пределах одной операции снимать неограниченный припуск, исправлять погрешности предшествующей обработки и получать поверхности, точность и шероховатость которых соответствуют требуемым.
В условиях серийного и массового производства, когда цикл шлифования автоматизирован, колебание припуска на обработку вызывает различные упругие отжатия в технологической системе и изменяет характер протекания рабочего цикла (рис. 3.2. а. кривые 2 и 3), что приводит к разным остаточным натягам системы на этапе выхаживания и оказывает заметное влияние на конечные значения точности и шероховатости поверхности.
Для подобных условий обработки лучшие результаты обеспечивает цикл, показанный на рис. 3.2. б и отличающийся от предыдущего цикла тем, что в нем предусмотрена выдержка с остановкой шлифовальной бабки по окончании черновой подачи, а также введена дополнительная импульсная микроподача после выхаживания. Это способствует выравниванию упругих отжатий в конце обработки (кривые 2 и 3 сближаются), что позволяет осуществлять последний этап выхаживания в более или менее одинаковых условиях и получать детали, достаточно однородные по размерам, отклонениям формы, расположению поверхностей и состоянию поверхностного слоя. Таким образом, изменяя структуру рабочего цикла 1, можно регулировать технологические возможности шлифовальной обработки.
Структуры рабочих циклов шлифования
Основные операции круглого шлифования
К основным операциям относят:
Обдирочное (черновое) шлифование предусматривает обработку без предварительной токарной операции со снятием увеличенного (от 1 мм и более) припуска на диаметр. Эту операцию целесообразно выполнять в режимах силового и скоростного шлифования при vKp=50. 60 м/с. В отличие от токарной обработки обдирочное шлифование обеспечивает более высокую точность (8. 9го квалитетов) и более низкую шероховатость поверхности (Ra = 2,5. 5 мкм), не требует последующего предварительного шлифования. Его применение целесообразно при наличии точных заготовок или заготовок, плохо обрабатываемых лезвийным инструментом.
Предварительное шлифование обычно выполняют после токарной обработки с повышенной скоростью резания (vкр= 40. 60 м/с). Осуществляют его до термообработки для создания базовых поверхностей или в качестве промежуточной операции для подготовки поверхности к окончательной обработке. Предварительным шлифованием достигается точность, соответствующая 6. 9му квалитетам, и шероховатость поверхности Rа = 1,2. 2,5 мкм.
Окончательное шлифование позволяет получать поверхности точностью, соответствующей 5. 6-му квалитетам, и шероховатостью Rа = 0,2. 1,2 мкм Наиболее часто эту операцию выполняют при скорости vкр= 35. 40 м/с.
Тонкое шлифование применяют главным образом для получения поверхности шероховатостью Rа = 0,025. 0,1 мкм. Оно требует очень хорошей предварительной подготовки, так как снимаемый припуск не превышает 0,05. 0,1 мм на диаметр. Выполнение тонкого шлифования возможно только при наличии прецизионного станка и специальных кругов. Его применение экономически целесообразно лишь в условиях единичного и мелкосерийного производства. В массовом производстве низкая шероховатость поверхности более производительно и надежно достигается на суперфинишных и полировальных станках.
Совмещение предварительного и окончательного шлифования целесообразно при наличии станка, работающего в автоматическом цикле, с принудительной автоматической правкой круга и возможностью широкого автоматического регулирования режимов шлифования. В качестве примера можно привести шлифование шатунных шеек коленчатого вала, где на одной операции снимается припуск до 1. 1,5 мм на диаметр; при этом устраняется исходная погрешность формы с 0,3. 0,5 мм до 10 мкм, уменьшается шероховатость поверхности с Rz = 80 мкм до Ra = 0,4 мкм и повышается размерная точность от 0,2. 0,3 мм до 25 мкм.
В целях расширения технологических возможностей шлифования в ряде случаев целесообразно формировать рабочий цикл не только за счет распределения припуска и поперечных подач, но также варьированием частот вращения шлифовального круга и обрабатываемой заготовки на этапах чернового и чистового шлифования. Примером эффективности подобного цикла может служить обработка заготовок кулачков распределительного вала. При профильном шлифовании во избежание искажения профиля кулачка максимальная частота вращения заготовки ограничивается 45 об/мин. В свою очередь, такое замедленное вращение заготовки вынуждает ограничивать окружную скорость круга (она не должна превышать 35 м/с) и уменьшать поперечную подачу, чтобы не вызвать шлифовочных прижогов и снижения твердости кулачков. В новых станках на этапе чернового съема металла частота вращения заготовки увеличена до 90 об/мин, а скорость круга — до 60 м/с, благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. При переходе на этапы чистового съема и выхаживания, где окончательно формируются профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частоту вращения заготовки и скорость круга уменьшают в 2 раза.
Одновременное регулирование нескольких параметров резания в пределах одного рабочего цикла открывает новые возможности повышения производительности и совмещения предварительной и прецизионной обработки на одном станке.
Режимы шлифования
Обычно режимы шлифования приводят в справочных таблицах (нормативах) режимов резания и времени обработки.
По табл. 1. можно ориентировочно назначить режимы круглого шлифования, когда требования к точности и параметрам шероховатости поверхности не регламентированы. Последовательность выбора подач в таблице показана стрелками.
Режимы круглого наружного шлифования изделий из незакаленной стали
При выборе режимов шлифования для конкретных условий обработки приходится учитывать много факторов. Основными являются требования, предъявляемые к точности шлифования, параметрам шероховатости обработанной поверхности, конструктивные особенности детали, механические свойства материала, тип производства.
По табл. 2 можно ориентировочно выбрать режимы круглого наружного шлифования в центрах.
Режимы круглого наружного шлифования в центрах
Наладка круглошлифовальных станков
Наладку выполняют в указанной ниже последовательности.
Наладка узлов станка
Во время работы нужно следить за степенью нагрева подшипников шпинделя шлифовальной бабки — их температура не должна превышать 50. 60° С. Причинами чрезмерного нагрева могут быть излишняя затяжка подшипников, недостаточное количество смазки, неправильно выбранный режим шлифования. Не допускается также вибрация в узлах станка, причинами возникновения которой являются некачественная балансировка шлифовального круга, увеличенный зазор в подшипниках шлифовального шпинделя, неисправность ременной передачи.
5.4. Конструктивные особенности и кинематика круглошифовальных станков
Для удовлетворения требований различных отраслей машиностроения станкостроительная промышленность в СССР выпускает круглошлифовальные станки повышенной, высокой и особо высокой точности (классов П, В и А). Для станков соответствующих классов точности регламентированы допуски на геометрическую точность шлифуемых образцов и шероховатость их поверхностей. В настоящее время выпускают станки, обеспечивающие круглость 0,3 мкм на образце диаметром 100 мм (станок мод. 3H163C). Обеспечение жестких допусков на геометрическую точность шлифуемых поверхностей, на размер (2—5 мкм), а также шероховатость (Rа = 0,04 мкм) требует решения комплекса проблем, важнейшими из которых являются: обеспечение постоянства положения оси вращения изделия и шлифовального круга, плавности малых перемещений, уменьшение относительных колебаний изделия и шлифовального круга, обеспечение автоматического управления режимами шлифования.
Постоянство положения оси вращения заготовки обеспечивают повышением точности формы, центров, круглость которых должна быть не более 1—2 мкм. Длительному сохранению круглости центров способствует применение центров с твердыми вставками. Круглость центровых гнезд на шлифуемой заготовке не должна превышать допуск на круглость шлифуемой поверхности более чем в 5—8 раз.
На станках с вращающимся шпинделем в передней бабке в качестве опор шпинделя применяют гидростатические подшипники, позволяющие снижать влияние отклонения от круглости подшипниковых шеек шпинделя на круглость шлифуемой поверхности и длительное время сохранять требуемую точность вращения.
На прецизионных станках необходимо обеспечить стабильное получение периодических подач в пределах 0,2—1 мкм/ход (зависит от класса точности станка), врезных —в пределах 10—20 мкм/мин, точность установки шлифовальной бабки в заданное положение в пределах 0,5—1 мкм.
Стабильность указанных величин достигается применением на шлифовальной бабке роликовых направляющих качения, в том числе с предварительным натягом, винтовой пары качения в последнем звене кинематической цепи подач, что исключает неблагоприятное влияние трения скольжения. На прецизионных круглошлифовальных станках некоторых моделей поступательное перемещение шлифовальной бабки заменяют качательным (для уменьшения влияния трения скольжения и использования корпуса шлифовальной бабки в качестве двуплечего рычага). Но такое решение пригодно при съеме очень малых припусков, и станки с таким механизмом имеют узкоцелевое назначение. В качестве привода механизма поперечных подач на современных прецизионных круглошлифовальных станках применяют шаговый электродвигатель, ротор которого дискретно поворачивается на малые углы (1,5°) с регулируемой в большом диапазоне частотой вращения, что позволяет получать малые величины периодических и врезных подач, а кинематическая цепь становится короткой и жесткой.
Круглость и шероховатость шлифуемых деталей в значительной степени определяются колебаниями шлифовальной бабки относительно оси центров. Причины, вызывающие относительные колебания шлифовальной бабки, указаны выше. В прецизионных круглошлифовальных станках стремятся снизить влияние дисбаланса круга на размах колебаний шлифовальной бабки путем тщательной балансировки круга вне станка с помощью грузиков, а затем после его установки на станок и правки, окончательной балансировки на станке специальными балансировочными механизмами. Для контроля размаха колебаний шлифовальной бабки применяют электронные приборы с ценой деления до 0,1 мкм. Влияние колебаний электродвигателя привода шлифовального круга уменьшают его балансировкой вместе с приводным ремнем, повышением точности подшипников качения ротора электродвигателя и монтажных поверхностей для них.
Автоматическое управление режимами шлифования позволяет обеспечить стабильное качество шлифуемых поверхностей. Как правило, на современных прецизионных круглошлифовальных станках цикл шлифования автоматизирован. Причем в процессе съема припуска на большинстве станков скорость поперечной подачи изменяется несколькими ступенями (обычно не более четырех ступеней). Такая схема цикла не всегда оптимальна для обеспечения высоких производительности и качества шлифования.
На рис. 5.8 показан общий вид универсального круглошлифовального станка ЗУ131, предназначенного для единичного, мелкосерийного и серийного производств. Заготовка может крепиться в неподвижных центрах, в патроне или на планшайбе.
Рис. 5.8. Общий вид универсального круглошлифовального станка мод. ЗУ1Э1: 1 — станина. 2 — электрооборудование, 3 — передняя бабка. 4 — приспособление для внутреннего шлифования, 5 — кожух шлифовального круга, 6 — механизм подач шлифовальной бабки, 7 — шлифовальная бабка, 8 — задняя бабка, 9 — система гидропривода и смазки, 10 — система гидроуправления, 11 — шлифовальный круг, 12 — механизм ручного перемещения стола
Движение исполнительных органов станка осуществляется от ряда электродвигателей с помощью механических и гидравлических устройств. Кинематическая схема станка приведена на рис. 5.9. Вращение шпинделя шлифовального круга осуществляется от электродвигателя 44 мощностью 5,5 кВт с частотой вращения 1450 об/мин через клиноременную передачу 26, 27. Вращение заготовки осуществляется от электродвигателя 41 мощностью 0,75 кВт с частотой 220—2200 об/мин через двухступенчатую клиноременную передачу со шкивами 1 и 2, 5 и 6 на планшайбу. Натяжение в клиноременной передаче регулируется поворотом промежуточного вала в эксцентриковых опорах червячной передачей 3, 4. Заготовка вращается с частотой 40-400 об/мин при бесступенчатом регулировании вращения. Электродвигатель 42 мощностью 1,1 кВт с частотой вращения 2830 об/мин через ременную передачу 7, 8 приводит во вращение шпиндель приспособления для внутреннего шлифования. Электродвигатель 43 мощностью 0,18 кВт приводит в движение механизм быстрого перемещения шлифовальной бабки для подвода ее к заготовке с помощью конической передачи 9, 10, вертикального вала механизма подачи, соединенного с червяком 28, червячного колеса 30 и передачи винт — гайка качения 29. Для отключения электродвигателя шлифовальной бабки в крайних положениях имеются упоры.
Рис. 5.9. Кинематическая схема станка мод. ЗУ131
Для осуществления поперечной подачи шлифовальной бабки вручную или установочных ее перемещений вращают маховичок, поворот которого передается через коническую передачу 12, 11 на вертикальный вал, червячную передачу 28, 30 к узлу винт— гайка качения 29. Тонкая доводочная подача производится при вращении другого маховичка и передаче вращения на вертикальный вал через конические передачи 14, 13 и 12, 11. Настроечные перемещения осуществляются также с помощью зубчатых передач с колесами 15—20. Ручное перемещение стола осуществляют от маховичка с помощью реечной передачи 37, 38 и двухскоростного зубчатого редуктора с колесами 31, 35, 32, 34, 33, 36. Меньшая скорость перемещения стола включается перемещением маховичка на себя. При этом в зацеплении находятся колеса 31, 35. Пиноль 22 задней бабки постоянно поджимается пружиной, натяжение которой регулируется винтом 23. Для зажима пиноли служит рукоятка и винт 21. Отвод пиноли осуществляется от гидропривода через реечную передачу 25, 24. Предусмотрен также ручной отвод пиноли с помощью накидной рукоятки.
Поворотный корпус передней бабки центрируется на оси основания через сферический подшипник и осуществляется вручную с помощью передачи 40, 39. Положение бабки фиксируется упорами.
Рис. 5.10. Расположение органов управления круглошлифовального станка мод. ЗУ131: 1 — переключатель сети, 2, 5 — рукоятки крана охлаждения, 3 — винт поворота верхнего стола, 4 — рукоятка левого упора реверса стола, 6 — светильник, 7 — рукоятка правого упора реверса стола, 8 — маховик поперечной подачи шлифовальной бабки, 9 — рукоятка настройки лимба подачи, 10 — винт, 11 — рукоятка тонкой поперечной подачи, 12 — фиксатор, 13 — рукоятка зажима пиноли, 14 — вал, 15 — пульт управления, 16 — рукоятка предохранительного упора, 17 — рукоятка регулирования скорости стола при правке круга, 18 — рукоятка подвода и отвода шлифовальной бабки, 19 — рукоятка вида шлифования, 20, 24 — рукоятка регулирования продолжительности задержки стола при реверсе, 21 — педаль, 22 — рукоятка регулирования скорости стола при шлифовании, 23 — рукоятка реверса стола, 25 — кран, 26 — маховик
Расположение органов управления станка мод. ЗУ131 показано на рис. 5.10. а пульт управления этого станка на рис. 5.11. Основными органами включения и выключения электрооборудования являются: переключатель 1 сети (см. рис. 5.10), кнопка «общий стоп» 14 (см. рис. 5.11), кнопки 12 и 13 включения и выключения привода шлифовального круга, кнопка 11 включения гидронасоса, кнопки 9 и 10 установочного перемещения шлифовальной бабки вперед и назад, кнопки 4 и 5 включения и выключения привода заготовки, переключатель 6 пуска вращения заготовки, сигнальная лампа 8 включения сети, сигнальная лампа 7 отсутствия смазки шпинделя шлифовальной бабки, переключатель светильника 6 (см. рис. 5.10). На пульте управления расположены также указатель 1 (см. рис. 5.11) и регулятор 2 частоты вращения заготовки, указатель 3 нагрузки двигателя шлифовального круга.
Рис. 5.11. Пульт управления круглошлифовального станка мод. ЗУ131: 1 — указатель, 2 — регулятор, 3 — указатель нагрузки двигателя шлифовального круга, 4 — кнопка включения привода заготовки, 5 — кнопка выключения привода заготовки, 6 — переключатель пуска вращения заготовки, 7 — сигнальная лампа отсутствия смазки, 8 — сигнальная лампа включения сети, 9, 10 — кнопки установочного перемещения шлифовальной бабки вперед и назад, 11 — кнопка включения гидронасоса, 12, 13 — кнопки включения и выключения привода круга, 14 — кнопка «общий стоп»
Ручные перемещения осуществляются маховиком 26 (см. рис. 5.10) перемещения стола, маховиком 8 поперечной подачи шлифовальной бабки, рукояткой 11 тонкой поперечной подачи. Управление движением исполнительных органов станка осуществляют с помощью пульта управления 15, рукоятки 18 подвода и отвода шлифовальной бабки, пуска стола на рабочую подачу или правку, установочного перемещения стола, рукоятки 19 вида шлифования (наружное или внутреннее), рукоятки 22 регулирования скорости стола при шлифовании, рукоятки 23 реверса стола, рукоятки 17 регулирования скорости стола при правке круга, рукояток 20 и 24 регулирования продолжительности задержки стола при реверсе справа и слева, крана 25 установки величины периодической подачи слева, справа и на каждый ход стола. Отвод пиноли задней бабки осуществляют с помощью педали 21 при гидравлическом приводе или валом 14 при ручном отводе. Зажим пиноли осуществляют рукояткой 13, Для поворота верхнего стола предназначен винт 3.
Лимб подачи шлифовальной бабки настраивают рукояткой 9 и фиксируют винтом 10. Упоры реверса стола слева и справа закрепляют рукоятками 4 и 7, а предохранительный упор — рукояткой 16. Приспособление для внутреннего шлифования закрепляется в отведенном нерабочем положении фиксатором 12. Рукоятки 5 и 2 служат для поворота кранов при наружном и внутреннем охлаждении соответственно.