Зарегистрирован: 04 июл, 2005 Пн 13:03:02 Сообщения: 24742 Откуда: Харьков Благодарил (а): 4528 раз. Поблагодарили: 8801 раз.
Основная масса современных спиннинговых удилищ производится из графита. Однако спиннинги, произведенные из одного и того же материала, отличаются по весу, строю, жесткости и, естественно, цене. Что включает в себя процесс производства? Что означают написанные на бланках обозначения IM6, 7 или 8, HVF, SVF, UTC и т.д.? При разговорах с рыбаками версии высказываются самые разные. Создается впечатление, что в головах людей царит каша, чем пользуются недобросовестные производители и продавцы. На протяжении нескольких лет, при посещении заводов в Южной Корее и Китае, автор, расспрашивая специалистов нескольких японских фирм-производителей, буквально по крупицам вырывая информацию у разработчиков ведущих брэндов Дальнего Востока, у автора сложилась определенная картина. Возможно, она не полная, возможно кое-где будут пробелы, но основную идею, надеюсь, автор понял и попробует передать ее здесь.
Разработка концепции удилища.
Любой компании продавцу или производителю-продавцу регулярно требуются новые модели спиннингов. Основная масса заводов, расположенных в Юго-Восточной Азии является собственностью их основателей, а никак не знаменитых торговых брэндов. Последние просто размещают заказы, делая свой дизайн и различными путями объясняя заводским инженерам, какие характеристики они хотят получить от удилищ. Наибольшая сложность в этом процессе – донести до инженера все нюансы соотношения строя/веса/жесткости. Причем надо понимать, что у разных рынков разные понятия о том, каким должен быть идеальный спиннинг и зачастую при предъявлении опытного образца инженер не понимает, чем не угодил заказчику. Но для начала надо получить хотя бы опытный образец, от которого можно оттолкнуться при дальнейшей доработке. Далее, для лучшего восприятия, весь процесс производства я разбил по шагам, отделяя его основные этапы. Шаг 1. Выбор материала, создание дорна.
Графиты, применяемые при производстве удилищ, достаточно сильно отличаются по модулю упругости. На Дальнем Востоке производители особо не утруждают себя теоретическими знаниями по этому разделу и употребляют при обозначении этого модуля термин «тонны». Что это такое? Это вес… 1000 килограмм. Модуль теоретически измеряется так: берется цилиндр графита диаметром один метр, выносится на один метр от точки крепления и к нему подвешивается определенный груз. Как только угол отклонения цилиндра под воздействием веса достигает одного градуса – все, модуль выяснен и равен он этому весу. На практике в это верится слабо, но ничего автор сказать не может, не видел. В спиннингостроении используются графиты с модульностью от 24 до 40 тонн. Более высокомодульные графиты применяют крайне редко и только в элитных сериях. (Применяются на поплавочных удилищах большой длинны. Zerger) Добавляют их для снижения веса и дополнительной жесткости отдельными тонкими слоями, так как чем выше модульность, тем более хрупкий графит и соответственно бланк спиннинга. Далеко не каждый завод может решить такую задачу. Из десятка известных мне, от силы три. Причин здесь несколько. Во-первых, цена этого графита значительно выше обычного 40-а тонного. Во-вторых, подобное графитовое полотно из всей Юго-Восточной Азии производятся только в Японии, что при острой нехватке карбоновых материалов из-за повышения спроса на них в автомобилестроении и авиастроении, делает задачу найти и приобрести подобный материал более чем трудновыполнимой. И, в-третьих, технологически очень трудно без потерь соединить сильно разномодульные графиты. Для этого необходимы специальные компоненты в эпоксидном связующем, наличие специальных печей и знание определенных технологических процессов. Лично у меня вызывает умиление надпись на каком-нибудь пятидесяти-стодолларовом удилище «IM 12». Лучше бы написали правду или совсем ничего. (Это точно. Zerger) Но об этом речь пойдет ниже.
Итак, что же дает модульность графита? В первую очередь – это строй, жесткость, чувствительность и вес. Чем выше модуль, тем быстрее согнутый при нагрузке графит будет распрямляться, меньше будет паразитных колебаний, четче будут ощущения от поклевки или касания дна. Также снизится вес удилища. Минусов у высокомодульных графитов два. Первое – это хрупкость. Чем выше модуль, тем легче сломать удилище при перегрузке либо ударе. Второе – цена. Графит с модулем упругости 40 тонн в полтора раза дороже 30-и тонного и в два 24-х тонного. Никто и никогда не производит спиннинги из графита одинаковой модульности. В комле обычно используют графит с модульностью выше, а на вершине ниже. Исключение составляют удилища изначально сделанные из 24-х тонного материала.
Для проформы далее автор приводит данные соответствия «тоннажа» графита и степени его модульности, которым обычно оперируют производители, а также попробует привязать их к американской системе обозначения модульности «IM».
24 тонны – среднемодульный графит, используется в дешевых удилищах, иногда в вершинах спиннингов более высокой ценовой категории.
30 тонн – среднемодульный графит, используется при производстве «народных» спиннингов. Американское обозначение – IM6.
36 тонн – высокомодульный графит, используется в комлевой части среднеценовых удилищ и в вершинах дорогих спиннингов. Американское обозначение – IM7.
40 тонн – наиболее высокомодульный графит, используемый в массовом производстве (ценовая категория – в среднем до 200$). Американское обозначение – IM8.
Далее изготавливается дорн. Это металлический стержень, на который и будет наматываться графитовое полотно. Он точно повторяет геометрию удилища и, естественно, является уникальным для каждой модели. Шаг 2. Выкройка бланка, намотка на дорн.
Все спиннинги на заводах, посещал автор, делаются вручную. Никаких машин, накладывающих графитовые выкройки на дорн, в природе не существуют. Это довольно тяжелый и ответственный труд, который требует постоянного внимания и контроля. Малейшая ошибка в правильности намотки, смещение графитового лоскута всего лишь на один градус приведут в будущем к поломке спиннинга даже при небольшой нагрузке. Шаг 3. Сушка бланков
После удаления лишнего связующего, выдавливаемого технологической лентой, бланки помещают в специальную печь, где графит спекается, лишнее связующее испаряется и бланк принимает практически законченный вид. Большую роль здесь играет оборудование, используемое на заводе, а также знания и опыт инженеров. Стандартный процесс сушки подразумевает наличие довольно простой печи, вся роль которой сводится к простому спеканию графита. При этом паразитное связующее удаляется слабо, бланк получается довольно посредственным по соотношению строя и веса. Другое дело, когда бланки сушатся по технологии HVF, SVF или UTC. В процессе сушки в специальных печах поддерживается не только очень высокая температура, но и повышенное давление, что позволяет практически полностью выдавить паразитное связующее. Почему же все удилища не делаются по этим технологиям? В первую очередь причина в цене. Цена у подобных спиннингов начинается от 200$ при использовании 24-х тонного графита. Процесс производства с более высокомодульным графитом стоит значительно дороже. А если в бланке присутствуют супервысокомодульные графиты с модулем упругости от 46 до 65 тонн (американский аналог – IM 12), то в самом простом исполнении розничная цена спиннинга будет не ниже 450$. Исключение может составлять лишь искусственное снижение цены посредством упрощения фурнитуры. Но об этом ниже. Вторая причина – технологическая. Во всей Юго-Восточной Азии есть всего несколько заводов обладающих оборудованием и технологией способной производить подобную продукцию. Остальные располагают лишь необходимым минимумом, рассчитанным на модели стоимостью до 100$, редко до 200$. Высокотехнологичная печь. Снаружи автору ее фотографировать запретили. После того как бланки вынимают из печи, с них удаляют остатки технологической ленты, если надо шлифуют и подгоняют стыки. Естественно все это делается вручную при помощи простейших машин. В последнее время все меньше и меньше бланков подвергается шлифовке, так как нешлифованная поверхность (Артём, посмотри на свой ультралайт. Zerger) Вижу art.d дает дополнительную мощность, не требуя значительно увеличивать толщину стенки у бланка. В основе этой мощности лежит принцип гофрированной поверхности, известный инженерам уже много лет. Однако подобная тенденция прослеживается только у моделей средней и высшей ценовой категории, где шаг обмотки технологической лентой мал. Шаг 5. Грунтование и покраска.
Следующий шаг – грунтовка и покраска, если они необходимы. На заводах существуют специальные особо чистые помещения, где поддерживается определенная влажность и температура, в которых работники, облаченные в респираторы, вручную пульверизаторами наносят грунт и краску. После этого бланки помещают в мини сушилки, где через час-полтора краска засыхает, и бланк готов для дальнейшего использования. Далее на него наклеиваются стикеры и надписи с названиями брэнда, модели и основными характеристиками. Затем поверх них, где это необходимо, наносится слой лака. Малярка. Вид непрезентабельный, но в помещении абсолютная чистота. Покрасочный станок. Так они и красятся. Шаг 6. Оснащение фурнитурой.
Основная же масса производителей, не стремящаяся к «дутой» конкурентоспособности, приходит к «золотой» середине между соотношением цены бланка и фурнитуры. Для дорогих моделей это приблизительно 40/60, где 40 – цена бланка. Для среднего класса 50/50. Для дешевых изделий 60/40. Конечно, встречаются и отклонения, но, как правило, они не велики.
В Юго-Восточной Азии производители используют кольца нескольких типов. Различаются они, в основном, по стране происхождения, подчеркивая при этом уровень качества, и по материалам керамических вставок. Самый известный брэнд на этом поле – это японская фирма Fuji. Цены на комплекты с различными вставками могут различаться в разы. Самый дорогой комплект из 9 колец в розницу стоит порядка 200$, а самый дешевый 10$. Основная разница заключается в весе кольца, что значительно влияет на жесткость удилища, прочности материала вставки, что при переходе на плетеные лески не менее важно и характеристиках скольжения, что особенно актуально для легких и сверхлегких приманок. Следующие по качеству считаются кольца, произведенные в Корее. Основное отличие от японских – худшее скольжение, немного менее прочный материал вставки. На последнем месте кольца, произведенные в Китае. Но разница по качеству не такая катастрофическая как в ситуации с листами графита. За последнее время в Китае налажено производство, в общем, неплохих колец, которые вовсю конкурируют с корейскими по соотношению цена/качество.
Выбрав кольца, пробку и катушкодержатель мы возвращаемся к производству. Все работы по установке фурнитуры делаются вручную. Процесс сборки.
Вообще, все производство спиннингов – это повальный ручной труд. Кольца приматываются специальной нитью и заливаются эпоксидной смолой. Пробка с катушкодержателем также сажаются на эпоксидку. Через несколько часов образец готов. Контроль качества.
Процесс производства спиннингов в технологическом плане не так уж сложен. Если не учитывать наукоемкие технологии, о которых говорилось выше, то его можно наладить в любом большом помещении. К сожалению, в России им практически никто не занимается. Даже известные отечественные брэнды предпочитают размещать свои заказы в Китае.
Последний раз редактировалось Zerger 16 ноя, 2011 Ср 18:18:06, всего редактировалось 1 раз.
можно по разному относиться к спиннингам Норстрима и Понтунам, но по этим спиннингам на сайтах их разработчиков представлена максимальная информация по бланкам, графитам, связующим.
Сообщение nik555 » 16 апр 2013, 17:32
Основной задачей при разработке удилищ серии Psychogun Pontoon21 было получение максимальной тактильной чувствительности и равномерной упругости по всей длине их бланков. И это достигнуто для всех удилищ данной серии независимо от их конструктивных различий. Ключевым моментом решения этой задачи был подбор сочетания и пропорций материалов (индивидуально для каждой модели). Основной несущий материал – это сверхвысокомодульный графитовый материал, производимый японским концерном Toray. Он блендируется в определенных пропорциях с рядом других материалов (как Toray, так и других японских производителей), чьи технические характеристики подбираются в зависимости от конкретной модели Psychogun.
Графитовый материал (препрег) Toray довольно дорог, но спрос на него очень велик. Чтобы удовлетворить его, Toray не только производит препрег самостоятельно, но еще поставляет основной компонент – карбоновые волокна (carbon yarns) – фабрикам, которые, в свою очередь, сами изготавливают препрег.
Pontoon21 дает точную информацию об используемых материалах. Например, для Psychogun – это препреги самого концерна Toray, тогда как для удилищ подразделения GAD (Pontoon21) используется материал, сделанный корейской компанией Hankook из японского волокна Toray («Toray yarn carbon prepreged by Hankook»).
Многие компании, производящие и продающие удилища, в маркетинговых целях предпочитают указывать лишь слово Toray, опуская продолжение касательно реального места производства препрега, хотя почти для всех удилищ среднего ценового диапазона с применением «модных» материалов, используются именно такие графиты.
Сообщение nik555 » 16 апр 2013, 17:58
очень хорошая статья Дмитрий Баличев по графитам:
Миф XXI века. Часть 1: что такое IM?
В новый, двадцать первый век рыбалка пришла с углепластиковыми удилищами. И самый большой миф, связанный с этими удилищами — миф о IM (ай-эм). В основе этого мифа лежит стремление коммерсантов, торгующих изделиями из углепластика, внушить потребителям, что в продукции данной марки используется некий особый, выдающийся материал, намного превосходящий материалы конкурентов и придающий удилищам непревзойденные качества.
Чтобы разобраться с этим мифом, давайте начнем с азов. Какие, собственно говоря, задачи стоят перед удилищем? Оно должно: 1.обеспечивать заброс интересующих нас приманок на необходимое расстояние; 2.позволять нам эффективно преподносить эти приманки рыбе (выполнять их проводку); 3.давать нам возможность своевременно распознавать поклевку; 4.обеспечивать действенную подсечку рыбы; 5.помогать нам вываживать рыбу (если рыба крупная и сильная) и вытаскивать ее на берег. 6.В зависимости от ситуации, важность каждого из перечисленных пунктов может меняться. Все вместе они составляют рабочие качества удилища, которые в первую очередь и должны интересовать покупателя.
Но реклама редко обращается именно к рабочим качествам удилищ и еще реже четко формулирует их. Рекламщики парят в превосходных степенях, описывая чудодейственные свойства «новых графитов», «нанотехнологий», «революционных материалов» и даже «морковных волокон»; они жмут на все педали, чтобы у потенциального покупателя потекли слюнки изо рта и он не смог удержаться, не смог не купить навязываемый товар. А то обстоятельство, что именно этот товар не особенно ему и подходит, очень часто остается до поры до времени незамеченным. Хуже: некоторые рыболовы — и таковых немало — плохо себе представляют, что же им вообще на самом деле нужно и почему.
Одним из наиболее простых и действенных способов манипуляции сознанием рыболовов оказалось жонглирование названиями графитов. О чем идет речь?
Заводы, занимающиеся производством рыболовных удилищ, используют для изготовления хлыста («бланка») удилища приобретаемый на стороне полуфабрикат — так называемый препрег. Препрег (от английского «pre-impregnated») — это волокнистая основа, пропитанная связующим, грубо говоря — углеполотно в эпоксидке. Препреги выпускаются разными производителями и поставляются покрытыми защитной пленкой и свернутыми в рулоны.
Основа препрегов, используемых для производства большинства современных углепластиковых удилищ, состоит из углеродных нитей.
Углеродное волокно сегодня получают чаще всего из полиакрилонитрилового волокна путем окислительного пиролиза и стабилизации в инертном газе. При этом полиакрилонитрил (ПАН) подвергается сложной многоступенчатой обработке на специальных производственных линиях. Говоря совсем примитивно, это можно представить так, что при очень сильном нагревании из ПАН устраняются все лишние вещества и остается почти что один углерод, принимающий определенную структуру.
В зависимости от вариантов обработки, получается углеволокно с той или иной плотностью, прочностью и упругостью, из которого затем делают нити. Производитель присваивает разным видам углеволокна условные названия (марки), чтобы можно было ориентироваться в разнообразии продукции. Распространенными марками американского углеволокна являются IM6, IM7 и т.д., и эти марки попали в названия серий некоторых американских углепластиковых удилищ. Удилища были по-своему довольно-таки неплохими, иногда даже очень хорошими; на них начали ориентироваться, им стали подражать, в том числе и при обозначении исходного материала. В сознании рыболовов со временем почему-то отложилось (надо полагать, не без помощи маркетологов), что IM — это обозначение модульности материала, причем чем больше число после букв IM, тем выше модуль углеволокна и тем лучше удилище (полный бред). В свою очередь, некоторые непорядочные коммерсанты воспользовались этим и начали писать на всех своих удилищах IM с числом побольше, вплоть до IM12. Особенно грешили и продолжают грешить этим немецкие, польские и другие европейские торговые дома, заказывающие удилища (нередко — просто хлам) на не самых передовых китайских заводах.
Даже если допустить, что исходным материалом такого удилища действительно является высококачественное углеволокно, скажем IM7 корпорации «Hexcel» (одного из крупнейших в США производителей углеродного волокна), само по себе это не говорит ровным счетом ничего, ведь удилище производится не непосредственно из углеволокна, а из препрега. Судить по марке волокна о рабочих качествах удилища — примерно то же самое, что по сорту ячменя судить о вкусе пива.
IM = средний модуль
Но как же расшифровывается аббревиатура IM? Это — «Intermediate Modulus», точнее — «intermediate modulus fiber», то есть «волокно со средним модулем (упругости)». Модуль упругости, или модуль Юнга, — величина, характеризующая сопротивление материала растяжению/сжатию при упругой деформации. Максимально упрощая, можно говорить о силе, необходимой для деформации стержня определенных параметров на определенную величину.
Измеряется модуль упругости чаще всего в гигапаскалях (ГПа, GPa), а также в тоннах силы на квадратный метр, или же (прежде всего в англоязычном пространстве) в миллионах фунтов на квадратный дюйм (Msi), причем 1 Msi = 0,7 tonnef/m2 = 6,89 GPa. Американцы предпочитают оперировать значениями в Msi, но в таблицах указывают обычно и GPa, японцы же больше склонны к гигапаскалям и тоннам. Поскольку паскаль — это ньютон, деленный на метр квадратный, то разница в значениии модуля, выраженного в гигапаскалях и в тоннах на квадратный метр, сводится к разнице между ньютоном и килограммом силы (1 кгс = 9,80665 H). Грубо говоря, чтобы с небольшим округлением преобразовать гигапаскали в тонны, которые в ходу у персонала азиатских заводов (где выпускается подавляющее большинство удилищ), достаточно убрать один нолик.
Углеродное волокно, получающееся из полиакрилонитрилового волокна в стандартном процессе, имеет модуль упругости 32–35 Msi; обычно усредненно говорят о 33 Msi или 24 тоннах. Например, углеволокно «Toray» марки T300 имеет модуль 23,5 тонн, а у «Hexcel» большинство недорогих марок (AS) — 33,5 Msi. Волокно именно с таким модулем идет на производство препрега для дешевых углепластиковых удилищ начального уровня. Условно его можно назвать низкомодульным, хотя на практике так обычно никто не говорит: еще бы — «не звучит»!
Если не останавливаться на «33 Msi», то при более сложной обработке получается более плотное углеволокно, с более высоким модулем упругости. В среднем это 42 Msi или 30 тонн. Такое волокно уже заметно дороже, в Штатах его обычно называют среднемодульным (IM). Например, у «Hexcel» марка «HexTow IM6» имеет модуль 40,5 Msi (28,4 т), IM7 — 40 Msi (28 т), а IM8, IM9 и IM10 — 44 Msi (30,8 т). При одинаковом модуле упругости IM8, IM9 и IM10 различаются между собой по другим характеристикам, в частности по разрывной нагрузке и относительному удлинению, которые увеличиваются в IM9 и еще больше — в IM10.
В настоящее время препреги, изготовленные из 30-тонного среднемодульного волокна, широко используются в производстве «народных» удилищ, то есть недорогих снастей с приличными рабочими характеристиками.
При еще большем усложнении и удорожании производственного процесса получают высокомодульное углеволокно, с модулем, например, 55 Msi (38,5 т). Условно можно, пожалуй, считать высокомодульными (применительно к удилищестроению) волокна где-то от 50 Msi (35 т) и выше. Бывает углеволокно с модульностью и в 60 тонн, но в производстве удилищ оно не используется. И не потому, что очень дорого стоит, а потому, что для этих целей не годится.
Надо сказать, что понятие «высокомодульное углеродное волокно», «high modulus carbon fiber», — действительно условно, оно ничем не регламентировано, какие-либо стандарты для него отсутствуют. Поэтому нечистоплотные дельцы могут для одурачивания покупателей спокойно объявлять свои изделия из 24-тонного или 30-тонного углеволокна «высокомодульными», не боясь, что их привлекут за это к ответственности. Формально-то привлекать не за что!
Углеволокно соединено в пучки по несколько тысяч нитей в каждом. Тысяча обозначается буквой K. Например, 1K, 3K, 6K, 12K, 24K, 50K. Эти обозначения никак не связаны с качеством волокна и его модульностью.
Итак, есть два совершенно разных момента, которые не надо путать: углеволокно и его модульность, и изготовленный из этого волокна препрег (полотно с пропиткой) с определенным соотношением волокна и связующего. Кроме того, есть еще и специальные технологии работы с препрегом.
Другой важный момент, влияющий на рабочие качества снасти, — это геометрия удилища (длина удилища, толщина стенок, конусность). Из этих трех моментов модуль упругости углеволокна дает нам меньше всего информации для теоретической оценки качеств удилища. Использование волокна с более высоким модулем позволяет делать более легкие, жесткие и чувствительные удилища, но это не более чем предпосылка. Кроме того, при одном и том же модуле волокно различных марок может заметно различаться по прочности и растяжимости.
Наконец, надо иметь в виду, что современные удилища редко когда состоят из углеволокна одной марки и модульности, обычно речь идет об использовании в разных частях удилища разных волокон. Вот почему указание на готовом удилище некой марки волокна или его модульности отдает «грязными маркетинговыми технологиями». Если уж что-то и указывать, то производителя исходного материала (скажем, соответствующее подразделение «Toray» или «Mitsubishi») и (или) «высокомодульный графит» (если он и впрямь высокомодульный).
Сообщение nik555 » 16 апр 2013, 18:01
Сообщение nik555 » 16 апр 2013, 18:02
вторая часть статьи Дмитрия Баличева:
Миф XXI века. Часть 2: Препрег, геометрия и заботы конструктора
Если даже с модульностью углеродного волокна, как мы уже видели выше, неспециалисту разобраться нелегко, то чего уж там говорить о препреге?! Напомним, что препрег (от английского «pre-impregnated») — это углеродное полотно, пропитанное связующим (смолами), то самое полотно, непосредственно из которого и «крутят» удилища. Производство препрега имеет свою специфику, и заводы, изготавливающие удилища, самостоятельно препрег не делают, а закупают его на стороне.
С практической точки зрения рыболова интересует в препреге в первую очередь доля связующего. Чем меньше связующего и чем больше графита, тем удилище суше, легче, мощнее, но тем чувствительнее оно к ударам, тем скорее ломается. Для удобства препреги с низким содержанием связующего (low resin content) нередко сокращенно именуются «Low Resin», но доля связующего в них может быть разной, например 35, 30, 25 или 20 процентов. Иногда говорят еще об «Ultra Low Resin». В обычном же препреге, так называемом нормальном, или стандартном (standard resin content prepreg), содержится, как правило, порядка 40 процентов связующего (а иногда и больше).
Говоря простым языком: можно сделать удилище из препрега с модульностью углеволокна 46 тонн и долей связующего 40 процентов, и оно окажется более валким и тяжелым, чем удилище из 30-тонного графита с 25 процентами связующего. Это, разумеется, чисто гипотетический пример. На самом деле хлыст (бланк) бывает выполнен, как правило, из нескольких разных материалов, потому что разные части удилища должны работать по-разному. Именно поэтому на готовом удилище доля связующего в препреге не указывается, как не указывается и модульность графита, потому что писать (как пишут, скажем, минимальную выдержку на купажированном виски или коньяке) самую низкую модульность и самую высокую долю невыгодно (это отпугнет и дезориентирует покупателя), а самую высокую модульность и самую низкую долю — некорректно (вроде бы, обман получается; впрочем, многие на это идут).
В препрегах типа «Low Resin» волокна уложены плотно и качественно — чем плотнее и качественнее, тем меньше между ними остается места для связующего. Тут есть много разных технических подробностей, которые мы пока оставим в стороне. Но важно понимать, что для работы с таким материалом обычное оборудование, рассчитанное на нормальный препрег, не годится. Необходимо иметь машины, позволяющие правильно намотать препрег с низким содержанием связующего на дорн. Далее, препрег на дорне нужно обмотать особо узкой лентой: благодаря малому шагу намотки эта лента особенно плотно и равномерно обжимает бланк. Такая операция обычно называется «Micro Pitch Taping». Для нее тоже нужна новая машина. Наконец, при переходе на работу с «Low Resin» придется поменять и печи. Вложения немалые, и не все заводы готовы на них пойти. Поэтому многие высококачественные удилища производятся на предприятиях, расположенных в Южной Корее, а не в Китае. Тем не менее, сегодня уже и в Китае некоторые предприятия начали работать с «Low Resin». Разумеется, удилище может быть выпущено на заводе, который работает с «Low Resin», но сделано из стандартного препрега. Поэтому если отношения с заводом формальные и знакомство шапочное, надо смотреть в оба: могут надуть.
Впрочем, это относится и к другим аспектам работы с изготовителями, особенно с китайскими.
В процессе изготовления препрега углеродное полотно пропитывается связующим, покрывается специальной пленкой и сворачивается в рулон. Как правило, хранить и перевозить эти рулоны следует, строго соблюдая предписанный температурный режим, а это отнюдь не комнатная температура.
На заводе, изготовляющем удилища, из препрега выкраивают трапецивидные заготовки и наматывают их на металлические дорны, после чего сверху обматывают лентой, плотно прижимающей слои друг к другу, и отправляют в печь. В печи бланк сначала разогревается, причем связующее проникает «во все щелочки», потом при более высокой температуре слои спекаются, а затем все остужают.
Существуют специальные технологии для работы с препрегами с низким содержанием связующего. Маркетологи придумывают для этих технологий красивые названия, например, HVF, SVF, MSG или UTC. Одна и та же технология, применяемая на одном и том же заводе, может обозначаться на готовых удилищах по-разному, в зависимости от заказчика и от марки, под которой будут продаваться удилища.
О конструкторах удилищ
Отправной точкой разработчика удилищ является выбор завода или заводов, на которых будет осуществляться изготовление удилищ из препрега и фурнитуры. В Корее и в Китае сегодня много заводов, сильно различающихся между собой по уровню оснащенности и культуре производства. Некоторые специализируются на массовом производстве дешевой продукции, другие могут делать и удилища очень высокого качества. Традиционно для удилищ высокого класса выбирают Южную Корею, для удилищ попроще — Китай, но сегодня по мере роста китайцев эта граница постепенно стирается. Разумеется, огромное преимущество имеет тот заказчик, который давно «варится в этом котле», следит за развитием событий и безошибочно ориентируется в корейских и китайских «заводских джунглях». Новичкам, как правило, приходится прибегать к услугам «проводников», разных «агентов», которым приходится платить за посредничество.
Следует иметь в виду, что китайцы на многих заводах ничего не смыслят не только в рыбалке, но и в физике, не понимают законов, по которым гнется удилище. Если они просто тупо копируют предоставленные им образцы, то ничего хорошего, как правило, из этого не выходит.
С другой стороны, лишь крупнейшие торговые дома могут позволить себе иметь конструкторские бюро, да и у тех, по правде говоря, эти структуры можно назвать КБ с большой натяжкой. Но у других нет и этого, и все красивые рассказы о научно-исследовательских центрах, кропотливо разрабатывающих удилища для какого-нибудь немецкого или итальянского торгового дома, размещающего затем заказы на производство этих удилищ в Поднебесной, — лишь очередной миф. В реальности все дело у них ограничивается снабженцем, который время от времени ездит в Китай. Именно поэтому большинство «рыболовов-экспертов», лица которых улыбаются нам до ушей с глянцевых страниц западных каталогов, являются в первую очередь вывеской фирмы и приманкой для покупателя, а вовсе не двигателем прогресса в удилищестроении. Такой эксперт может сказать, что данное удилище его чем-то не устраивает, но не всегда даже способен толком объяснить, что именно не так, не говоря уж о том, чтобы предложить пути к устранению недостатков. Между тем, очень важно твердо знать, чего ты хочешь и как этого можно достичь.
Опыт показывает, что для средней компании оптимальным вариантом является наличие одного, а лучше двух конструкторов удилищ, отлично разбирающихся в рыбалке и держащих руку на пульсе рыболовной жизни региона, имеющих достаточную инженерно-техническую подготовку в соответствующей области и понимающих, как и почему работает удилище. Хотя бы один из них должен также свободно ориентироваться в азиатских торгово-промышленных рыболовных делах, иметь опыт работы с японцами, корейцами и китайцами. Конструктор должен нюхом чувствовать, какая снасть актуальна на данный момент на интересующем его рынке, и знать, каким образом ее можно получить. После того как задача сформулирована, главное для него — суметь выбрать нужную геометрию хлыста (бланка) удилища и правильно подобрать материалы по модульности углеволокна и содержанию связующего в препреге (как правило, для разных участков бланка используются и разные материалы). Работа эта очень непростая, но несколько облегчается тем, что удилища редко когда конструируются с белого листа — куда чаще конструктор идет путем модификации существующего образца. Подбор фурнитуры и ее расстановка после всего этого кажутся уже детской игрой, хотя и от них зависит очень многое.
На этом обязанности конструктора не кончаются. Он должен объяснить китайцам, чего именно от них хотят, и заставить их это сделать. Он также руководит испытанием опытных образцов, вносит поправки в конструкцию и, в идеале, доводит прототип до такой кондиции, когда у всех вокруг начинают течь слюнки. А дальше — серийное производство, выявление брака и борьба с ним и т.д., и т.п.
Если человек вкладывает всего себя в эту работу, живет ею, то удилища, как правило, получаются выдающимися. Но таких энтузиастов — единицы.
Покупатель среди мифов
Ну, а что же делать покупателю, живущему среди мифов? Как быть ему? Как отличить продукт, сделанный «с душой», от пустышки? Как известно, критерий истины — практика. Но в магазине «на потрях» трудно что-то определить наверняка, понять удилище в таких условиях может только специалист, да и то не всегда. В идеале надо бы половить удилищем, прежде чем его покупать. Например, взяв его на денек у приятеля. Но такая возможность, к сожалению, имеется далеко не всегда. Это скорее исключение, чем правило.
Конечно, надо знать некоторые общие правила, помогающие ориентироваться в многообразии моделей. За одни и те же деньги можно купить совершенно разные вещи. Либо вы платите за известную марку, либо за побрякушки (престижную фурнитуру), либо за правильный хлыст (бланк). Чудес не бывает, каждая из этих трех составляющих стоит денег, и если денег мало, чтобы осилить все три вместе, лучше, конечно, выбирать третью.
Не стоит обращать особого внимания на миф о «новых, революционных материалах». Достойного заменителя углеродному волокну как материалу спиннинговых удилищ пока найти не удалось. По идее, еще лучшую чувствительность борное волокно, но оно страшно тяжелое. Если сделать чисто бороновую вершинку, она получится настолько тяжелой, что будет пригодна лишь для настоящих «колов». В так называемых бороновых удилищах борного волокна на самом деле очень мало.
Теоретически «суперматериалы» существуют, но для серийного производства удилищ их использовать нельзя из-за очень высокой стоимости. Как только какой-то новый материал пойдет в массовое производство для каких-то других целей, он появится и в рыбалке (если подойдет для удилищ). Главным двигателем прогресса в области новых материалов и технологий всегда был военно-промышленный комплекс, особенно авиакосмическая промышленность (рыбалка многим обязана в том, что касается материалов). С уничтожением СССР и концом «холодной войны» для ВПК настали не лучшие времена, и с новыми разработками теперь туго.
Поэтому в области удилищестроения в последние годы наблюдается застой. В основном все компании стараются оптимизировать производство, уменьшить долю ручного труда, сократить персонал.
Самое главное, на мой взгляд, — это не верить в чудеса. Хорошее удилище не может появиться ниоткуда, свалиться с неба. Либо за ним стоит крупнейший производитель, и тогда оно стоит дорого, либо группа специалистов-энтузиастов (экономящая на марке и второстепенных деталях), и тогда оно стоит не так дорого. Если нет ни первого, ни второго, то вы имеете дело, скорее всего, с унылой китайской продукцией, пусть и снабженной европейскими ярлыками, и от таких удилищ лучше держаться подальше.
