Технологический процесс контролируют по параметрам

Технологический процесс контролируют по параметрам

Контроль за основными параметрами технологических процессов осуществляется с целью получения информации, необходимой для определения производственной ситуации на ГДП, своевременной ликвидации нарушении технологического режима работы установок и принятия мер по [c.62]

В задачу локальной системы управления, являющейся наиболее важной, так как она осуществляет контроль переменных величин (расход, давление, температура, чистота продукта и т. д.), входят поддержание оптимального технологического режима и первичная обработка информации.-В локальной системе объем информации о ходе технологического процесса определяется параметрами, косвенно отображающими свойства вырабатываемой продукции, которые позволяют с достаточной простотой вести измерения и математическую обработку. Основные параметры технологического процесса, необходимые для анализа работы производства, пройдя предварительную обработку на первом каскаде информационной машины (печатание абсолютных значений параметров контроля, сигнализация отклонений от их значений), передаются на второй каскад машины, откуда информация уже в виде кодированных цифровых сигналов поступает на третий каскад (счетно-вычислительную машину), где осуществляются анализ деятельности производства и разработка рекомендаций (заданий) локальным системам. В настоящее время персонал, обслуживающий установка разделения, осуществляет по сути контроль за качеством получаемых газов и не анализирует технико-экономические показатели по ходу производственного процесса. Расчет фактических величин себестоимости газов ведется в конце каждого месяца по усредненным показателям в целом по производству. Такой контроль не дает возможности своевременно вме- [c.29]

В кислородных производствах в настоящее время наибольшее распространение получила локальная автоматизация, пря которой автоматические устройства выполняют в основном простые функции управления — получение информации по Отдельным параметрам технологического процесса (температура, давление, расход, чистота и т. п.) с дальнейшим выполнением решений, принятых оператором для поддержания заданных параметров. Функции управления, включающие в себя согласование работы отдельных автоматических устройств, выработку команд для этих устройств, выполняются оператором. Один оператор вынужден иногда обслуживать десятки и даже сотни приборов, располагающихся на щите длиной в несколько метров, а иногда и десятков метров. Наличие большого числа приборов требует значительных затрат труда на выполнение операций, связанных со сменой диаграмм, заливкой чернил в приборы, ежедневной обработкой диаграмм, периодической проверкой и градуировкой приборов, контролем за правильностью их показаний. [c.33]

В задачу вспомогательных процессов входит создание материальных условий, обеспечивающих нормальный ход основных процессов (снабжение всеми видами энергии, уход за оборудованием и его ремонт и т. д.), а также процессы наблюдения, регулирования, измерения, контроля параметров технологического процесса и запись показаний КИП в журнал. [c.38]

Основная работа связана с изменением предмета труда (его формы, размера, химического состава, давления, температуры, физических свойств и др.) и выполняется ручными или машинно-ручными методами. Исключение составляют аппаратурные и машинные процессы, проходящие в аппарате или выполняемые машиной, когда рабочий ведет лишь наблюдение за ходом технологического процесса и управление им, осуществляет контроль и регулирование параметров технологического режима, отбор проб и выполнение анализов. Например, к основной работе аппаратчика блока разделения относится регулирование подачи воздуха, контроль за давлением, температурой, концентрацией готовых продуктов и др. [c.80]

Контроль за технологическими параметрами процессов основного производства заключается в определении средних значений, средних квадратических отклонений от среднего значения, минимальных и максимальных значений этих параметров за смену и за сутки. Кроме того, в задаче суммируются мгновенные часовые расходы газа с поправкой на давление и температуру за смену и за сутки и сменные расходы конденсата за сутки. Периодичность решения задачи — смена. [c.83]

Сложные технологические процессы добычи газа и конденсата ГДП требуют постоянного контроля за десятками и сотнями параметров—-температурой, давлением, расходом, уровнем и т. д. Автоматизация таких процессов на ГДП выдвигает новые требования к сбору и обработке технологической информации, определяемые следующими основными факторами. [c.209]

Так, анализ причин брака, из-за низкого уровня МО показывает, что доля брака из-за применения непригодных СИ составляет 5,5%. Основная масса брака — 48,5%—возникает из-за неполного и неправильного применения СИ, в том числе 5,5%—из-за не обеспеченности соответствующим контролем и измерениями параметров технологических процессов, 22%—из-за неправильного назначения СИ в конструкторско-технологической документации. Остальная часть брака — 46%—из-за низкой квалификации ра ботников и отсутствия аттестованных МВИ. [c.159]

При строительстве скважин основной процесс — проходка ствола скважин — осуществляется с поверхности земли без непосредственного доступа человека к забою, находящемуся на большой глубине. Это обусловливает применение особых технических средств и технологических методов, которые обеспечивали бы бурение скважин в точно заданном направлении, надежный контроль за работой породоразрушающего инструмента и забойного двигателя, доставку этих механизмов к забою и обратно. Особенность технологии проходки скважин состоит в том, что она не остается стабильной. Для эффективного бурения технологические параметры (нагрузка на долото, количество и качество промывочной жидкости, число оборотов инструмента) должны корректироваться, т. е. поддерживаться оптимальными в усло- [c.83]

Основное (t0) — время, затрачиваемое на непосредственное ведение технологического процесса. В аппаратурных процессах к основному относится время выполнения функций наблюдения и регулирования параметров технологического режима, фиксирования показаний контрольно-измерительных приборов, отбора проб и выполнения контрольных оперативных анализов, регулирования и подачи материалов и сырья, наблюдения и контроля за работой оборудования. В зависимости от особенностей производственных процессов основное время подразделяют на время аппаратурной, машинной, машинно-аппара-турно-ручной и ручной работы. [c.124]

Расход материальных ресурсов в цехах, так же как и в целом по предприятию, определяется двумя факторами расходом на единицу продукции и физическим объемом выпущенной продукции. Поэтому совершенствованию оперативного контроля за использованием материалов в производстве должна предшествовать систематизация факторов отклонений от нормализованного расхода ресурсов. Типовыми указаниями по применению нормативного метода учета рекомендована общепромышленная номенклатура причин отклонений замена сырья и материалов (по габаритам, качеству, наименованиям) замена полуфабрикатов собственного производства покупными и наоборот несоответствие сырья и материалов стандартам или техническим условиям изменение качества исходного сырья и материалов (в том числе содержания полезного вещества) отклонения при раскрое изменения технологии и технических параметров (концентрации, температуры, давления, влажности и т. п.) сдвиги в соотношении моделей, входящих в одну группу изделий, а также в размерах и ростах внутри модели неисправность оборудования и инструмента изменение степени извлечения основных и побочных продуктов, а также отходов использование отходов вместо полноценного сырья и наоборот недостатки в конструкции продукции отклонения от плановых сумм ТЗР прочие причины. На основании указанного перечня должны разрабатываться отраслевые номенклатуры отклонений. Кроме них целесообразно предусмотреть в заводских индивидуальных методиках, а затем и в автоматизированных процедурах учета типичные варианты отклонений, присвоив им соответствующие учетные коды. Поскольку в машиностроении существует несколько автономных технологических процессов с присущими каждому из них номенклатурой и условиями расходования материалов, перечень типичных факторов необходимо определить по отдельным цехам или производствам. Это необходимо еще и потому, что уровень отклонений от норм расхода материалов по производственным процессам далеко не одинаков. Так, на автомобильных и подшипниковых заводах в 1985 г. на долю литейных цехов приходилось до 26%, механических—16%, раскройных— 32% общей суммы отклонений, учтенных по расходу конструкционных материалов. По данным некоторых автомобильных и тракторных заводов в XI пятилетке наибольший удельный вес в отклонениях от норм расхода материалов занимали замены по количеству и стоимости черных и некоторых групп цветных металлов, деловой древесины, лакокрасок, а также по сортаменту литья и поковок, вызванные в основном недостатками в планировании и организации материально-технического обеспечения, несоблюдением поставщиками-смежниками договорных обязательств и связанной с этим частой заменой покупных полуфабрикатов дорогостоящими полуфабрикатами собственного производства. Такие отклонения составляли от 48 до 60%. Не менее 35% отклонений от общей учтенной их суммы образуется в производственном процессе из-за нарушения геометрии раскроя, скрытого брака [c.183]

Статистическое изучение процесса для выявления определимых причин устранение выявленных причин текущий контроль показателей качества продукции и технологических параметров. Практическим средством статистического регулирования являются контрольные корты. Инициатором их применения считается американский ученый Вальтер Л. Шухарт. (1924 г.). Первоначально контрольные карты использовались для пассивного слежения за изменением результатов измерения параметров продукции. Выход параметра за границы поля допуска являлся сигналом для остановки процесса и проведения его корректировки (перенастройки оборудования, регулирования технологических параметров, изменения схемы трудовых действий и т.п.). Карта хранила ценную информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании допускал брак. Однако это была в основном пассивная регистрация нарушений точности и стабильности процесса. В последующем методика применения контрольных карт развилась в направлении усиления её активно-предупредительной функции, т.е. функции статистического прогноза предстоящей разладки процесса. Это усовершенствование контрольных карт связывают с работами И. Пейджа (1954 г.). [c.157]

Источник

Р 50-601-20-91 Рекомендации по оценке точности и стабильности технологических процессов (оборудования)

Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации (ВНИИС)
Госстандарта России

РЕКОМЕНДАЦИИ
по оценке точности и стабильности технологических процессов (оборудования)

СОДЕРЖАНИЕ

2. Выбор параметров для статистического анализа технологического процесса

3. Показатели точности и стабильности технологических процессов

4. Набор экспериментальных данных и статистическая обработка результатов измерения

5. Взаимодействие основных служб и функциональные обязанности должностных лиц при проведении статистического анализа

РЕКОМЕНДАЦИИ
по оценке точности и стабильности технологических процессов (оборудования)

В основе решения проблемы обеспечения качества продукции в сфере производства лежит повышение технического и организационного уровней производства на базе широкого внедрения современных прогрессивных видов технологий, технологического оборудования, форм организации производства и широкого использования международных стандартов ИСО серии 9000.

Важное значение в решении проблем качества приобретает обеспечение точности и стабильности технологических процессов, особенно тех параметров, которые имеют существенное функциональное влияние на эксплуатационные показатели выпускаемой продукции.

Поскольку сложные технологические процессы обладают таким свойством как эмерджентность (свойства сложного процесса не являются простой суммой свойств составляющих его элементов), то, возникающие на различных уровнях управления информационные потоки, содержащие и оценки точности и стабильности технологических процессов, требуют дифференцированного подхода к принятию управленческих решений на различных уровнях управления производством.

Указанные особенности полностью учтены в настоящих рекомендациях.

Рекомендации могут быть использованы в любой отрасли народного хозяйства, в том числе и при сертификации продукции, систем управления качеством и аккредитации испытательных лабораторий.

Термины и определения по

ГОСТ 15895-77 (СТ СЭВ 547-84)

1. Общие положения

1.1. Технологический процесс производства (ТП) обобщенно может быть представлен следующей моделью, включающей:

влияющие регулируемые параметры Z_j ;

влияющие нерегулируемые параметры V _м ;

Под входными параметрами понимаются параметры сырья, материалов и комплектующих изделий, из которых производится продукция.

Под влияющими регулируемыми параметрами понимаются параметры и показатели состояния технологического оборудования, энергии, технологические параметры (скорость обработки, температура и влажность, время и т.н.).

Под влияющими нерегулируемыми параметрами понимаются параметры, имеющие случайную природу или принимающие таковой характер ввиду отсутствия методов и средств, фиксирующих их изменение и влияние на технологический процесс. Сюда относятся износ обрабатывающего инструмента, отклонения дисциплинарного характера в работе обслуживающего персонала при выполнении предписанных воздействий на процесс и регулировки.

Именно параметры этой группы вызывают те значительные колебания в показателях точности и стабильности технологических процессов, которые, в свою очередь, вызывают колебания в качестве производимой, продукции.

Под выходными параметрами понимаются те фиксируемые параметры, которые и определяют: качественный состав продукции, получаемой в результате произведенного процесса. Это функциональные параметры, продукции и его эксплуатационные показатели или потребительские свойства.

1.2. Существуют два основных понятия в контроле качества продукции:

категорирование контролируемых параметров по степени их влияния (значимости);

измерение параметров с построением распределений значений, установлением закономерностей и последующей оценкой этих закономерностей.

Чем более точны данные, определяющие характер протекания технологического процесса, тем большая вероятность правильной оценки ситуации, а, следовательно, и большая вероятность принятия правильного решения по управлению процессом.

1.3. Основной целью статистического анализа точности и стабильности технологического процесса является получение и обработка систематизированной непрерывной информации о качестве продукции, необходимой для дальнейшего совершенствования технологического процесса, а также для определения оптимальных параметров его статистического регулирования.

Под точностью технологического процесса понимается его свойство обеспечивать близость действительных значений параметров к нормируемым их значениям.

Под стабильностью технологического процесса понимается его свойство обеспечивать постоянство распределения вероятностей его параметров в течение некоторого интервала времени без вмешательства извне.

Под статистическим анализом точности и стабильности технологического процесса понимается совокупность действий по установлению статистическими методами значений показателей точности и стабильности технологического процесса и определению закономерностей их изменения во времена.

1.4. Статистический анализ точности и стабильности технологического процесса должен проводиться при:

определении фактической точности технологических операций;

оценке качества проведенного ремонта оборудования;

внедрении новых технологических процессов, средств измерений, технологической оснастки и приспособлений;

уточнении требований к качеству сырья, материалов и комплектующих изделий в случае возникновения разногласий;

экспертизе готовности производства к выпуску продукции, соответствующей требованиям чертежей, технических условий и стандартов;

контроле соблюдения технологической дисциплины;

внедрении статистических методов регулирования технологического процесса и приемочного контроля качества продукции;

аттестации технологического процесса;

сертификации выпускаемой продукции и систем качества.

1.5. Общее руководство проведением работ по подготовке и обследованию технологического процесса осуществляется отделом главного технолога (ОГТ) при участии технологических служб цехов, отдела технического контроля (ОТК), бюро статистических методов контроля (БСМК).

1.6. Подготовка к проведению статистического анализа включает следующие этапы:

Проведение профилактического обслуживания и ремонта на обследуемом участке с целью приведения оборудования в состояние, соответствующее техническим условиям и технологическим требованиям.

Отдел главного механика (ОГМ).

Укомплектование процесса (операций) основным, вспомогательным и измерительным инструментом и оснасткой в соответствии с действующей технологией и спецификациями.

Техническое бюро цеха, отдел главного метролога (ОГМ).

Проведение разъяснительной работы на участке с рабочими и наладчиками, доведение до них целей статистического анализа, путей и методов его проведения.

технолог техбюро цеха, мастер участка.

Разработка методики статистического анализа (объемы выборок, периодичность их отбора, последовательность и порядок проведения замеров, оценка параметров в представление вида распределения для этих параметров, сопоставление оценок и распределений с нормативными параметрами, допусками).

техническое бюро цеха, ОГТ и др.

Назначение параметров, подлежащих обследование, исходя из цели анализа и с учетом влияния всего комплекса факторов, определяющих качество производимой продукции.

отдел главного конструктора, отдел главного технолога, отдел технического контроля.

2. Выбор параметров для статистического анализа технологического процесса

2.1. Одним из основных, факторов, определяющих выполнение эксплуатационных показателей продукции, является точность функциональных параметров.

Поэтому доказательство возможности применения статистических методов в производстве заключается в определении степени влияния функциональных параметров на эксплуатационные показатели с учетом тех допускаемых уровней дефектности, которые должны обеспечиваться, не вызывая при этом отклонений в нормальном функционировании продукции при ее эксплуатации.

Отсюда и важность выбора параметров для статанализа с целью последующего выбора методов и средств для их контроля. Классификации подлежат геометрические, физические параметры, а также к качеству поверхностей, их внешнему виду и т.д.

К геометрическим, параметрам относятся линейные и угловые размеры, параметры резьб, формы и расположения поверхностей и т.д.

К физическим параметрам относятся электрические, магнитные, механические, химические и другие характеристики физических свойств материалов, заготовок, деталей, сборочных единиц, покупных и комплектующих изделий.

2.2. В соответствии с классификацией дефектов (критический, значительный, малозначительный) устанавливается три группы нормативов.

К первой группе относятся параметры продукции, деталей и сборочных единиц, несоблюдение заданных требований к которым по точности и стабильности может привести к нарушению безопасности.

Именно параметры первой и второй группы подлежат статистическому анализу на точность и стабильность в первую очередь.

2.3. При выборе параметров продукции, подлежащей статистическому анализу, необходимо учитывать также затратные показатели, наличие средств измерений и вычислительной техники.

3. Показатели точности и стабильности технологических процессов

3.1. Состояние технологического процесса характеризуется суммарной погрешностью, возникающей вследствие действия причин случайного (случайная составляющая суммарной погрешности) и систематического (систематическая составляющая) характера.

Рассеивание значений параметров вследствие наличия указанных погрешностей с достаточной степенью адекватности может быть апроксимировано нормальным законом распределения:

Описанный закон характеризует распределение генеральной совокупности, образуемой множеством значений параметров анализируемого ТП, источником же информации о фактическом распределении служит взятая из генеральной совокупности выборка объемом n единиц продукции, по которой рассчитывается экспериментальное распределение в качестве оценки теоретического распределения.

3.2. Оценками параметров теоретического распределения являются статистические характеристики:

выборочное среднее арифметическое значение в качестве оценки математического ожидания μ ;

выборочное среднее квадратическое отклонение S в качестве оценки σ.

Выборочное среднее арифметическое определяется:

Выборочное среднее квадратическое отклонение S определяется:

Для более точной оценки соответствия распределения параметров в выборке распределению параметров в генеральной совокупности предусматривается проверка по критериям согласия.

4. Набор экспериментальных данных и статистическая обработка результатов измерения

4.1. Основным документом при статистическом анализе состояния технологических операций (процесса) являются «карта измеренных данных» и «карта статистической обработки результатов измерений» ( Приложение 2).

Набор экспериментальных данных осуществляется путем измерения контролируемых параметров выборки единиц продукции с одновременной регистрацией результатов измерений в карте данных.

Статистическая обработка результатов измерений осуществляется в следующей последовательности:

составляется таблица частот;

вычисляются статистические характеристики;

определятся показатели состояния технологических операций (процесса);

определяется состояние технологических операций (процесса) по уровню дефектности;

устанавливается закон распределения и осуществляется статистическая проверка согласия этого закона с нормальным законом.

4.3. На карте давних заносятся в соответствующие графы все необходимые данные об исследуемом объекте: номер и наименование детали; номер операции; наименование операции; наименование и код оборудования; цена деления измерительного прибора; объем выборки; допуск δ, номинальное, нижнее, верхнее значения контролируемого параметра.

(Пример приведен в приложении 3).

В приложении 4 приведены итоговые данные по анализу точности и стабильности основных видов технологических процессов:

механической обработки ( табл.1),

прессования пластмасс ( табл.3),

где уровень дефектности определен по вышеуказанной номограмме.

Полученные результаты статистического анализа позволяют дать аргументированную оценку состояния технологических процессов и предложить рекомендации по их усовершенствованию.

Особую значимость при статистическом анализе технологического процесса приобретает взаимодействие служб предприятия, учитывая необходимость достоверности получаемой информации для принятия управленческих решений.

5. Взаимодействие основных служб и функциональные обязанности должностных лиц при проведении статистического анализа

5.1. Подразделение статистического контроля и отдела главного технолога является методическим центром на предприятии по исследованию и внедрению в производство статистических методов анализа точности и стабильности технологических процессов.

5.2. Надзор и информация за состоянием статистических методов возлагается на контрольный аппарат ОТК, в составе которого имеется инспекторская группа, осуществляющая инспекторский контроль за соблюдение правил статистических методов.

5.3. В организации и проведении статистического анализа точности и стабильности оборудования должны принимать участие все основные службы предприятия и, прежде всего, отдел главного технолога, отдел технического контроля; главного механика, руководители цехов и участков, а также отделы подготовки кадров, труда и зарплаты.

Одним из важнейших практических вопросов организации внедрения статистических методов на предприятии является определение роли каждого подразделения. На нижеприведенной схеме 1 дана функциональная взаимосвязь подразделений, занимающихся статистическими методами убавления качеством продукции на предприятии.

Последовательность проведения работ по статистическим методам и основные подразделения-исполнители представлены на схеме № 2.

5.4. Обязанности должностных лиц и исполнителей

5.4.1. Начальник цеха:

обеспечивает выполнение пунктов плана оргтехмероприятий, направленных на приведение технологических процессов в статистически регулируемое состояние;

создает в цехе условия для внедрения и ведения статистического анализа и регулирования. Наглядно показывает достижения отдельных исполнителей;

несет ответственность за поддержание технологических процессов и оборудования в стабильном состоянии.

5.4.2. Производственный мастер цеха:

принимает участие в оценке точности и стабильности технологических процессов и разработке мероприятий по их отладке;

совместно с контрольным мастером и технологом цеха организует внедрение статистических методов;

в течение смены периодически следит за состоянием статистических методов в цехе и в случае нарушений немедленно принимает меры по их устранению;

в конце смены визирует контрольные карты и анализирует их совместно с технологом цеха;

совместно с начальником БТК несет ответственность за соблюдение правил статистического анализа и регулирования технологических процессов на своем участке.

5.4.3. Начальник техбюро цеха:

обеспечивает контроль за внедрением и осуществлением статистических методов анализа и регулирования технологических процессов в цехе;

несет ответственность за организацию и проведение статистического анализа точности и стабильности технологического процесса;

несет ответственность за приведение технологических процессов в статистически управляемое состояние и обеспечение его внедрения в цехе.

Последовательность проведения работ по статистическому анализу точности и стабильности ТП.

Непосредственные исполнители на каждом этапе.

5.4.4. Технолог техбюро цеха:

совместно с ведущим технологом ОГТ по изделию принимает участие в выборе конкретных деталей (размеров) для статистического анализа;

разрабатывает и осуществляет подготовительные мероприятия перед проведением статистического анализа точности и стабильности технологических процессов;

принимает участие в разработке рабочих инструкций по проведению статистического анализа и правил статистического регулирования на операциях;

руководит проведением статистического анализа выбранных операций в цехе;

принимает участие в исследовании результатов статистического анализа;

инструктирует рабочих автоматчиков, наладчиков и контролеров;

на основании инструкционных карт разрабатывает контрольные карты;

контролирует ведение контрольных карт на регулируемых операциях и проводит их систематический анализ;

несет ответственность за достоверность и полноту информации, полученной в результате проведенного статистического анализа точности и стабильности технологической операции;

несет ответственность за обеспечение рабочих мест контрольными картами.

контролирует выполнение планов организационно-технических мероприятий, направленных на улучшение входного уровня дефектности продукции;

устанавливает периодичность инспекторского контроля на основе анализа данных учетных карт качества;

информирует на «Дне качества» и представляет руководству сведения об уровне дефектности продукции и имеющихся нарушениях правил применения статистических методов;

несет ответственность за организацию технического контроля в процессе ведения статистического анализа, регулирования и приемочного контроля качества продукции.

5.4.6. Контрольный мастер цеха:

осуществляет регулярный инспекторский и приемочный контроль в цехе;

в случае грубых нарушений правил ведения статистических методов исполнителем немедленно информирует начальника цеха и начальника ОТК;

несет ответственность за получение достоверной статистической информации об уровне дефектности продукции в цехе.

5.4.7. Контролер в цехе (контролер ВТК):

в соответствии с инструкционной картой следит за процессом статистического регулирования качества на технологической операции;

вносит результаты замеров в контрольную карту;

сигнализирует рабочему (автоматчику, оператору-наладчику) и производственному мастеру о выходе статистических характеристик за границы регулирования и прекращает контроль выборок до устранения причин, вызвавшее нарушение нормального хода процесса;

принимает решение по отношению к изготовленной продукции;

совместно с рабочим автоматчиком и наладчиком разбраковывает продукцию, возвращенную от инспекции ОТК;

несет ответственность за нарушение правил ведения статистического анализа и регулирования технологического процесса в соответствии со своими функциональными обязанностями.

5.4.8. Автоматчик (оператор-наладчик):

производит немедленную подналадку станка в случае разладки процесса по контрольной карте или по сигналу контролера;

принимает самопроверку при наладке с записью результатов в контрольные карты;

сообщает контролеру все изменения в режиме работы станка (под-наладка, смена прутка или инструмента и т.п.);

проводит разбраковку партии деталей, забракованной контролером, после обнаружения дефектных деталей в очередной выборке;

несет, ответственность за нарушение правил статистического регулирования технологического процесса;

при переходе на самоконтроль выполняет функции контролера.

Изложенные функции и обязанности должностных лиц при проведении статистического анализа являются примерными и могут корректироваться в каждом конкретном случае.

Приложение 1

Блок-схема алгоритма расчета статистических характеристик на микро-ЭВМ

Блок-схема алгоритма расчета показателей точности и стабильности технологического процесса

Источник